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RÉSUMÉ
Dans le cadre des nouvelles réglementations européennes, chaque industriel devient responsable des produits qu'il fabrique tout au long de leur vie, jusqu'à leur destruction. Il devient donc impératif pour les industriels de mettre en place une gestion des retours. La chaîne logistique correspondante intègre des acteurs divers, notamment en logistique. Cet article, à travers un cas d'application concret, présente les difficultés, mais également les avantages financiers et concurrentiels, apportés par la mise en place d'une démarche de reverse logistics.
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Ruddy SOCHAY : Responsable Logistique (entreprise COMOTEC, unité SIPAL)
INTRODUCTION
La gestion des retours est devenue depuis peu de temps une forte préoccupation des industriels.
Les nouvelles directives européennes en sont la principale cause. Tout industriel sera très prochainement responsable des produits qu’il fabrique jusqu’à leur recyclage et/ou destruction. Ce constat implique que les produits doivent pouvoir être récupérés pour intégrer un canal retour qui les emmènera dans une ou plusieurs filières de retraitement. Cette opération de récupération implique que les différents prestataires logistiques soient eux aussi très fortement impliqués dans ce nouveau processus et que, par ailleurs, ils participent activement au développement du réseau logistique nécessaire au fonctionnement d’une reverse logistics.
Tous les processus de démantèlement du produit en vue de sa réutilisation impliquent qu’il doit être étudié pour pouvoir être facilement démonté. La reverse logistics commence donc dès la conception du produit et se termine lorsqu’il a été entièrement revalorisé ou détruit.
Dans une première partie [AG 5 250], nous allons voir jusqu’où sont allées certaines entreprises dans leur reverse logistics et comment elles ont abordé le sujet. Cet article mettra en évidence les difficultés qu’une entreprise peut rencontrer, mais aussi les avantages financiers et concurrentiels que peut apporter une telle démarche logistique.
Dans une deuxième partie , nous nous mettrons à la place d’un fabricant de matériel informatique souhaitant implanter une rétrologistique afin de mieux gérer ses retours. Nous verrons que ce souhait est né d’une demande des clients ainsi que d’une pression concurrentielle et environnementale.
Cette étude tend à montrer comment une entreprise industrielle, d’envergure internationale, peut créer un réseau de reverse logistics afin d’apporter un service supplémentaire aux clients finaux tout en respectant les nouvelles directives européennes.
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Comment recouvrer la valeur des actifs secondaires dans la chaîne retour ?
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8. Moyens nécessaires à la mise en place d’une reverse logistics
Toute reverse logistics commence dès la conception du produit qui sera, par la suite, démonté, recyclé, récupéré, détruit..., et se termine avec la destination finale de celui-ci.
C’est, en revanche, entre le moment où le produit est vendu et le moment où il sera de retour qu’il faut être capable de prévoir quelle quantité de ce produit risque d’entrer dans le canal retour.
La société Lexmark (produits d’impression) a relevé ce défi en estimant (à l’aide de son fichier des ventes) les volumes de produits qui arriveront en fin de vie chaque année. Ensuite une extrapolation a été faite du nombre de produits hors d’usage qui entreront effectivement dans un canal retour.
Cette phase de tri des produits (gatekeeping) qui doivent intégrer le canal est très importante. Certaines entreprises mettent en place une politique zéro retour, quand d’autres au contraire profitent des retours pour réutiliser les produits (entièrement ou seulement une partie). Cette phase nécessite une technologie suffisamment performante pour que la reverse logistics parte sur de bonnes bases.
Différentes solutions existent. Les deux plus couramment utilisées sont le système à code-barres à deux dimensions et la radiofréquence.
• La première technologie (code-barres à deux dimensions) est un système qui permet, en plus de connaître la référence exacte d’un produit lors de son retour (sur le premier code) de lui greffer d’autres informations utiles concernant son retour (sur le deuxième code). Ce système est actuellement en essai chez Genco, IBM et HP.
• La radiofréquence, quant à elle, permet, grâce à un émetteur miniature placé à l’intérieur du produit, de le localiser dans un entrepôt par exemple, ou à un point de retour produit. Une pile de petite dimension permet à l’émetteur d’avoir une autonomie de plusieurs années. Jusqu’à 10 millions de références peuvent être programmées dans un émetteur, ce qui permet de gérer autant de produits.
Parallèlement à cela, il faut ensuite gérer les produits qui sont de retour. Un outil puissant existe : l’EDI 180, mais il n’est que très rarement utilisé. En effet, l’EDI 180 nécessite des ressources humaines et financières très importantes. L’ensemble...
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