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Auteur(s)
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Pierre MILLET : Ingénieur ENSAIA (École nationale supérieure d'agronomie et des industries alimentaires) de Nancy - Ancien Professeur associé de l'ENSAIA, spécialisation Brasserie, boissons
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Lire l’articleINTRODUCTION
Conditionner un liquide alimentaire consiste à prélever une certaine quantité de ce liquide et à la loger dans une enceinte qui sera close après remplissage. C'est là le cas le plus général.
Dans l'esprit du consommateur, l'emballage sera relativement petit, de l'ordre du litre ou du kilogramme, et de quelques multiples et sous-multiples de ces unités. Il s'agira alors de bouteilles à col étroit, de flacons à col large, de bocaux et de boîtes boisson métalliques ou de briques en matériaux composites.
Cet emballage, directement en contact avec le liquide, est appelé « emballage primaire » et a pour fonction d'isoler son contenu de l'extérieur, et de le protéger en assurant au mieux son inviolabilité.
Un ensemble de ces emballages primaires pourra être regroupé par lot dans un emballage secondaire offert aux consommateurs sur le lieu de vente. Parmi les emballages secondaires les plus utilisés, on notera les packs, les fardeaux sous film, les casiers en plastique consignés et les caisses en carton. Pour satisfaire aux exigences de la logistique, ces emballages primaires et/ou secondaires seront eux-mêmes rassemblés dans des emballages tertiaires de transport, manutention ou stockage.
Les emballages primaires et secondaires doivent permettre, en plus de leur rôle protecteur, d'identifier le produit et de renseigner le consommateur sur le volume ou le poids de liquide contenu, l'identité du fabriquant et/ou du pré-emballeur, d'apporter des précisions sur la date limite de vente (DLV), d'utilisation optimum (DLUO) ou de consommation (DLC) du produit lui-même, ou encore renseigner sur sa composition, sa valeur énergétique, sa teneur en alcool et, éventuellement, les additifs de stabilisation utilisés. Ces renseignements, dont certains sont obligatoires et précisés par le législateur, seront mentionnés par étiquetage ou, à la limite, imprimés directement sur l'emballage ou sur son système d'obturation.
Les liquides alimentaires sont caractérisés par des critères physiques, chimiques et biologiques qui justifieront des traitements spécifiques lors de leur conditionnement et feront appel à des emballages bien adaptés à ces traitements. On envisagera leur conditionnement en fonction des critères suivants :
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plats ou gazeux ;
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appartiennent, ou non, au domaine de la bactériologie acide ;
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présentent, ou non, une sensibilité a l'oxydation ;
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tolèrent, ou non, un traitement thermique de stabilisation ;
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possèdent dans leur composition des éléments chimiques particuliers susceptibles d'évoluer après leur conditionnement.
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- Version courante de juil. 2015 par Pierre MILLET
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Caractéristiques des liquides alimentaires à considérer lors du conditionnement5. Emballage tertiaire : palette manutention/ stockage. Caractéristiques et utilisation
La palette est une surface de stockage et de manutention en plastique ou en bois, à 2 ou 4 entrées de fourches de chariot, pouvant grouper des emballages primaires, secondaires ou encore des fûts (cf. figure 3).
Dans le cas de la préparation de commandes chez les entrepositaires grossistes, elle peut recevoir un panachage de produits différents. Elle est manutentionnable par des chariots à fourches ou des tire-palettes. Sur les machines de palettisation automatique, elle est généralement manutentionnée par des transporteurs à chaînes ou des transporteurs à rouleaux. Ces palettes et leur charge peuvent facilement être gerbées les unes sur les autres (jusqu'à 4 palettes de 1 tonne superposées l'une sur l'autre, suivant le type d'emballage secondaire qu'elles contiennent).
C'est la forme et la répartition du plan de roulement de la palette qui caractérise sa maniabilité et ses possibilités de gerbage. Elle permet un stockage important par m2 de surface au sol. Ses dimensions standard sont : 80 × 120 (cf. figure 3b ) ou 100 × 120 (en cm) (cf. figure 3c ). La palette 100 × 120 à 4 entrées fermées, appelée « palette brasserie » (cf. figure 3d ), est plutôt réservée au transport par camion, alors que la palette 80 × 120 est spécifique du transport par voie ferrée.
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La charge palettisée est généralement consolidée pour limiter le glissement des lots qui la constituent sur eux même. On utilise couramment :
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des liens métalliques ou plastiques, avec ou sans cornière de maintien, qui vont ceinturer la charge par sa dernière rangée, ce sera le cas des caisses plastiques de brasserie. Ou bien plusieurs liens vont ceinturer un certain nombre de lits de la palette constituée ;
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de la colle de palettisation pour les emballages en cartons, qui sera une colle froide dont le temps de prise est assez long et nécessitera, pour être efficace, une compression des colis, surtout pour les couches supérieures ou une colle hot-melt à prise rapide. Dans les deux cas, ces colles doivent permettre la dépalletisation sans léser l'emballage, d'où leur extrême spécificité ;
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des housses en film rétractable qui demandent que soit réalisé...
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