Bibliographie & annexes
Présentation
En anglais
RÉSUMÉ
La maintenance a pour fonction de limiter les dysfonctionnements qui impactent le volume de productivité, la qualité des produits ou des services, la sûreté des installations et la sécurité des personnes. De plus en plus, les entreprises mettent en place des méthodes qui ont pour objectif de mieux articuler technique et organisation. Ces méthodes sont nombreuses, chacune possédant des objectifs et des domaines d’application différents. Pour terminer, l’article en dresse un comparatif.
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Antoine DESPUJOLS : Ingénieur chercheur à la Division Recherche et Développement d’Électricité de France
INTRODUCTION
Lans le contexte actuel d’ouverture des marchés, les entreprises doivent améliorer leur compétitivité et donc leur productivité. « Produire plus pour moins cher » c’est avoir une meilleure disponibilité des moyens de production et c’est dépenser moins.
Or la maintenance influe sur les deux facteurs : une maintenance mieux ciblée, c’est moins d’indisponibilité ; une maintenance mieux maîtrisée, c’est moins de dépenses.
Dans les industries manufacturières, la politique du zéro stock qui s’est maintenant généralisée a considérablement fragilisé la production. Sans stock la moindre avarie bloque des chaînes de fabrication et rend indisponible toute une installation. De ce fait, la fiabilité des équipements a pris une importance accrue et la formule du « zéro défaut » n’a pas tardé à faire son apparition.
Plus de productivité peut se traduire également par une diminution du temps de travail pour une production donnée. Ce qui est recherché c’est à la fois une diminution du nombre de postes et une plus grande efficacité. L’organisation doit alors être remaniée et le vieux principe de la division du travail est généralement discrédité. Les clivages sont combattus, les fonctions s’élargissent, et une plus grande place est faite au travail en équipe. Il faut décloisonner, motiver, mieux maîtriser l’organisation et la technique.
Dans les industries qui présentent des risques vis-à-vis des personnes ou de l’environnement (nucléaire et aéronautique par exemple), l’attitude est à plus de rigueur. On souhaite mieux appréhender les limites des domaines d’utilisations à risques, pour d’une part limiter au maximum les dangers, et d’autre part diminuer les interventions inutiles.
C’est dans ce contexte que la maintenance s’est dotée de méthodes qui considèrent, à la fois et plus ou moins, la technique et l’organisation. À travers les revues spécialisées, les congrès, les ouvrages, ..., on voit apparaître des sigles anglo-saxons, comme MSG, RCM, SRCM, TPM, RB-ISI, RB-IST, ou français comme MBF, OMF, SLI, ou encore des termes comme « benchmarking » et « Asset Management ». Le but de cet article est de donner une idée générale de ces méthodes, sans entrer dans les détails en insistant sur leurs objectifs, leurs différences et leurs domaines d’application privilégiés. Il s’agit de les positionner dans le paysage de la maintenance en tâchant d’en clarifier les concepts.
On notera que certaines de ces méthodes ont été initialement développées dans les domaines de l’aéronautique et de la production d’électricité (en particulier pour les centrales nucléaires), mais elles ne sont pas, dans leurs principes, spécifiques à ces secteurs industriels et peuvent également s’appliquer aux autres.
Pour plus d’information, le lecteur pourra se reporter aux articles plus détaillés cités en référence ([1], [2], [3], [4], [5], [6], [7]).
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Méthodes centrées sur la fiabilité des équipements
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6. Conclusion
Les équipements industriels sont perturbés par des dysfonctionnements qui affectent les coûts de production, la disponibilité et la sûreté des installations, la qualité des produits et des services, la sécurité des personnes... On peut se représenter la maintenance comme une sorte de régulateur qui élabore des actions pour limiter les effets de ces perturbations et permettre d’atteindre ainsi les performances exigées. Elle compare les objectifs de l’entreprise aux résultats donnés par l’expérience. Le fonctionnement de ce régulateur est basé sur des méthodes et des techniques qui dépendent du système considéré en y incluant une composante culturelle. Ces méthodes permettent de construire des stratégies qui assistent les responsables de maintenance dans leurs décisions d’actions.
Différents objectifs ont guidé leurs développements. La sûreté et la sécurité ont été à la base du MSG, de la RCM militaire, du RB-ISI, RB-IST et d’OMF-Structures. Les études RCM et SRCM ont principalement été motivées par la maîtrise des coûts. La disponibilité est le facteur prépondérant dans la mise en œuvre d’actions TPM. La TQC vise l’amélioration de la qualité. Pour leur part, les études OMF d’EDF ont été motivées par l’ensemble des critères techniques : sûreté-disponibilité-coûts, auquel il faut ajouter une volonté de faire évoluer la culture de travail. Les approches japonaises, sans vraiment perdre de vue les résultats, s’intéressent davantage aux processus de fabrication qu’elles cherchent à améliorer de façon continue.
Ces méthodes ont fait leurs preuves dans différents secteurs d’activité. L’heure est maintenant à leur combinaison. Associées convenablement elles pourraient permettre d’éviter des problèmes divers comme un manque de formation des opérateurs, une méconnaissance des effets des conditions d’exploitation sur les défaillances, des problèmes de conception, des indisponibilités de pièces de rechanges, etc.
On ressent actuellement une tendance à dépasser les frontières des domaines et des métiers pour avoir une vision plus globale et plus fonctionnelle. L’automobiliste qui vérifie son niveau d’huile ou l’état d’usure de ses pneus réalise un acte de maintenance. S’il regarde sa jauge de carburant, c’est un acte de...
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BIBLIOGRAPHIE
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(1) - LAMOURI (S.), THOMAS (A.) - Juste à temps et qualité totale - [AG 5 190] (1999).
-
(2) - GATTI (T.) - Total Productive Management - [AG 4 840] – (2003).
-
(3) - BILLAM (R.), PATHY (F.) - Amélioration continue de l’entreprise - [AG 4 100] et [AG4 101] – (2002).
-
(4) - ESTAMPE (D.) - Benchmarking de la supply chain - [AG 5 020] – (2003).
-
(5) - BARDOU (L.) - Soutien logistique intégré - [AG 5 380] – (2000).
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(6) - DESPUJOLS (A.) - Optimisation de la maintenance par la fiabilité - (OMF) – Optimisation de la maintenance par la fiabilité (OMF).
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