Présentation
En anglaisRÉSUMÉ
La maintenance a pour fonction de limiter les dysfonctionnements qui impactent le volume de productivité, la qualité des produits ou des services, la sûreté des installations et la sécurité des personnes. De plus en plus, les entreprises mettent en place des méthodes qui ont pour objectif de mieux articuler technique et organisation. Ces méthodes sont nombreuses, chacune possédant des objectifs et des domaines d’application différents. Pour terminer, l’article en dresse un comparatif.
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Antoine DESPUJOLS : Ingénieur chercheur à la Division Recherche et Développement d’Électricité de France
INTRODUCTION
Lans le contexte actuel d’ouverture des marchés, les entreprises doivent améliorer leur compétitivité et donc leur productivité. « Produire plus pour moins cher » c’est avoir une meilleure disponibilité des moyens de production et c’est dépenser moins.
Or la maintenance influe sur les deux facteurs : une maintenance mieux ciblée, c’est moins d’indisponibilité ; une maintenance mieux maîtrisée, c’est moins de dépenses.
Dans les industries manufacturières, la politique du zéro stock qui s’est maintenant généralisée a considérablement fragilisé la production. Sans stock la moindre avarie bloque des chaînes de fabrication et rend indisponible toute une installation. De ce fait, la fiabilité des équipements a pris une importance accrue et la formule du « zéro défaut » n’a pas tardé à faire son apparition.
Plus de productivité peut se traduire également par une diminution du temps de travail pour une production donnée. Ce qui est recherché c’est à la fois une diminution du nombre de postes et une plus grande efficacité. L’organisation doit alors être remaniée et le vieux principe de la division du travail est généralement discrédité. Les clivages sont combattus, les fonctions s’élargissent, et une plus grande place est faite au travail en équipe. Il faut décloisonner, motiver, mieux maîtriser l’organisation et la technique.
Dans les industries qui présentent des risques vis-à-vis des personnes ou de l’environnement (nucléaire et aéronautique par exemple), l’attitude est à plus de rigueur. On souhaite mieux appréhender les limites des domaines d’utilisations à risques, pour d’une part limiter au maximum les dangers, et d’autre part diminuer les interventions inutiles.
C’est dans ce contexte que la maintenance s’est dotée de méthodes qui considèrent, à la fois et plus ou moins, la technique et l’organisation. À travers les revues spécialisées, les congrès, les ouvrages, ..., on voit apparaître des sigles anglo-saxons, comme MSG, RCM, SRCM, TPM, RB-ISI, RB-IST, ou français comme MBF, OMF, SLI, ou encore des termes comme « benchmarking » et « Asset Management ». Le but de cet article est de donner une idée générale de ces méthodes, sans entrer dans les détails en insistant sur leurs objectifs, leurs différences et leurs domaines d’application privilégiés. Il s’agit de les positionner dans le paysage de la maintenance en tâchant d’en clarifier les concepts.
On notera que certaines de ces méthodes ont été initialement développées dans les domaines de l’aéronautique et de la production d’électricité (en particulier pour les centrales nucléaires), mais elles ne sont pas, dans leurs principes, spécifiques à ces secteurs industriels et peuvent également s’appliquer aux autres.
Pour plus d’information, le lecteur pourra se reporter aux articles plus détaillés cités en référence ([1], [2], [3], [4], [5], [6], [7]).
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5. Comparaisons et synthèse
Les méthodes qui viennent d’être présentées très brièvement ont été appliquées avec succès par de nombreuses entreprises, même s’il est souvent difficile de mesurer convenablement leur apport en termes de disponibilité, de bénéfices financiers, ou d’amélioration de la sûreté de fonctionnement. Elles ont été développées pour un type d’industrie (aéronautique, centrales nucléaires, industrie automobile...) compte tenu d’une culture nationale. Elles ont ensuite été adaptées à d’autres secteurs d’activités et dans d’autres pays. Sans entrer dans des comparaisons fines, on peut donner quelques idées générales qui permettent de les regrouper, de les opposer, ou de montrer leur complémentarité.
5.1 MSG, RCM, OMF, SRCM : le levier fiabilité
On trouve d’abord un premier groupe de méthodes très voisines dans leurs principes puisque les plus récentes sont issues des plus anciennes : le MSG (appliqué aux systèmes), les méthodes RCM, l’OMF, la SRCM.
Ces méthodes sont avant tout techniques, destinées au personnel de maintenance.
Elles produisent un programme de maintenance préventive et constituent un moyen pour introduire de nouvelles pratiques. Leur mise en œuvre est souvent l’occasion de lancer des projets de maintenance conditionnelle, ou prédictive. On peut ainsi soit décider d’attendre la panne pour réparer (failure driven), soit se donner les moyens de détecter le plus précocement possible l’instant où la dégradation constitue un risque important.
Leur force est la démarche descendante, généralement bien formalisée et relativement exhaustive, qui permet de déterminer les modes de défaillance significatifs et de conclure sur leur gravité. Leur faiblesse est sans doute la difficulté à estimer à l’aide du retour d’expérience la fréquence d’apparition potentielle des modes si aucune intervention de maintenance (mis à part le graissage) n’était pratiquée. On peut également constater qu’après une analyse rigoureuse de dysfonctionnement, la phase de sélection des tâches de maintenance est moins assistée et repose essentiellement sur des avis d’experts.
Parmi les points positifs qui ressortent de leur application, on peut souligner la prise en compte du retour d’expérience et son utilisation directe par les personnes qui...
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BIBLIOGRAPHIE
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(1) - LAMOURI (S.), THOMAS (A.) - Juste à temps et qualité totale - [AG 5 190] (1999).
-
(2) - GATTI (T.) - Total Productive Management - [AG 4 840] – (2003).
-
(3) - BILLAM (R.), PATHY (F.) - Amélioration continue de l’entreprise - [AG 4 100] et [AG4 101] – (2002).
-
(4) - ESTAMPE (D.) - Benchmarking de la supply chain - [AG 5 020] – (2003).
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(5) - BARDOU (L.) - Soutien logistique intégré - [AG 5 380] – (2000).
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(6) - DESPUJOLS (A.) - Optimisation de la maintenance par la fiabilité - (OMF) – Optimisation de la maintenance par la fiabilité (OMF).
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