Méthodes centrées sur les risques
Méthodes d’optimisation des stratégies de maintenance

Lans le contexte actuel d’ouverture des marchés, les entreprises doivent améliorer leur compétitivité et donc leur productivité. « Produire plus pour moins cher » c’est avoir une meilleure disponibilité des moyens de production et c’est dépenser moins.

Or la maintenance influe sur les deux facteurs : une maintenance mieux ciblée, c’est moins d’indisponibilité ; une maintenance mieux maîtrisée, c’est moins de dépenses.

Dans les industries manufacturières, la politique du zéro stock qui s’est maintenant généralisée a considérablement fragilisé la production. Sans stock la moindre avarie bloque des chaînes de fabrication et rend indisponible toute une installation. De ce fait, la fiabilité des équipements a pris une importance accrue et la formule du « zéro défaut » n’a pas tardé à faire son apparition.

Plus de productivité peut se traduire également par une diminution du temps de travail pour une production donnée. Ce qui est recherché c’est à la fois une diminution du nombre de postes et une plus grande efficacité. L’organisation doit alors être remaniée et le vieux principe de la division du travail est généralement discrédité. Les clivages sont combattus, les fonctions s’élargissent, et une plus grande place est faite au travail en équipe. Il faut décloisonner, motiver, mieux maîtriser l’organisation et la technique.

Dans les industries qui présentent des risques vis-à-vis des personnes ou de l’environnement (nucléaire et aéronautique par exemple), l’attitude est à plus de rigueur. On souhaite mieux appréhender les limites des domaines d’utilisations à risques, pour d’une part limiter au maximum les dangers, et d’autre part diminuer les interventions inutiles.

C’est dans ce contexte que la maintenance s’est dotée de méthodes qui considèrent, à la fois et plus ou moins, la technique et l’organisation. À travers les revues spécialisées, les congrès, les ouvrages, ..., on voit apparaître des sigles anglo-saxons, comme MSG, RCM, SRCM, TPM, RB-ISI, RB-IST, ou français comme MBF, OMF, SLI, ou encore des termes comme « benchmarking » et « Asset Management ». Le but de cet article est de donner une idée générale de ces méthodes, sans entrer dans les détails en insistant sur leurs objectifs, leurs différences et leurs domaines d’application privilégiés. Il s’agit de les positionner dans le paysage de la maintenance en tâchant d’en clarifier les concepts.

On notera que certaines de ces méthodes ont été initialement développées dans les domaines de l’aéronautique et de la production d’électricité (en particulier pour les centrales nucléaires), mais elles ne sont pas, dans leurs principes, spécifiques à ces secteurs industriels et peuvent également s’appliquer aux autres.

Pour plus d’information, le lecteur pourra se reporter aux articles plus détaillés cités en référence ([1], [2], [3], [4], [5], [6], [7]).