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RÉSUMÉ
Cet article présente une approche méthodologique simplifiée décrivant l’analyse de risque des opérations de maintenance (AROM). Celle-ci s’applique pendant la phase de conception afin d’augmenter la sécurité des opérateurs de maintenance. Les résultats obtenus permettent d’évaluer et de définir la criticité des modes opératoires mettant en danger l’opérateur de maintenance. Des recommandations d’améliorations de maintenabilité aux concepteurs permettant une solution optimisée sont proposées, ainsi que des recommandations ergonomiques ou environnementales appliquées à l’opérateur de maintenance.
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Christophe DUCAMP : Senior expert design for Lifecycle - Airbus Defence and Space – Toulouse – France
INTRODUCTION
La complexité des systèmes à développer et à maintenir tout au long de leur cycle de vie impose aux industriels de nouvelles exigences afin de garantir les performances opérationnelles et économiques contractuelles.
Au regard de ces nouvelles contraintes, une équipe multidisciplinaire, à laquelle les responsables HSE et CHSCT ont été associés, a été mise en place pour identifier les améliorations à considérer au niveau de la conception des futurs systèmes à développer, à industrialiser et à maintenir. À partir du référentiel des processus, méthodes et outils de l’entreprise, un des axes d’améliorations concerne la vérification des opérations de maintenance en phase de conception par la proposition d’une méthode simple permettant d’évaluer les dangers impactant les opérateurs de maintenance.
Une des principales difficultés rencontrées pendant la phase de développement d’un système ou produit est de démontrer et garantir la sécurité des opérateurs de maintenance au fur et à mesure de l’évolution de la maturité des solutions de conception étudiées. L’application des processus globaux au sein de l’entreprise étendue permet de faciliter le management et le pilotage technique de la solution finale de conception. Par exemple, les processus techniques de l’IS , de la SDF , du SLI , de l’ARPI, permettent d’identifier et de prioriser les risques techniques issus des analyses des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité.
Cependant, lors de chaque phase de conception, il est toujours difficile d’optimiser le choix d’architecture du produit final car celui-ci dépend du niveau de maturité lié aux solutions technologiques retenues et leurs impacts sur les opérations de maintenance et donc sur l’Homme. En effet, les dangers pouvant nuire à l’opérateur maintenance doivent être identifiés, et évalués par une analyse décisionnelle permettant d’appréhender l’ensemble des situations de travail. En conséquence, les résultats de ces analyses doivent permettre de définir les différentes actions favorisant le choix de la solution la plus efficace et la plus adaptée à la situation de l’opérateur de maintenance dans le cadre et respect des normes et standards utilisés au sein de l’entreprise.
C’est dans ce contexte que cette équipe multidisciplinaires a orienté ses travaux sur l’établissement d’une méthode complémentaire, simple et ciblée uniquement sur la phase de conception associée à une liste des dangers à évaluer en priorité. Cette méthode simplifiée, labellisée AROM (analyse de risque des opérations de maintenance) a été développée afin :
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de déceler les dangers des modes opératoires qui composent l’opération de maintenance ;
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d’aider les concepteurs à quantifier et à maitriser les risques par rapport au niveau de risque acceptable ;
-
de déterminer la criticité d’une opération de maintenance ;
-
d’aider les concepteurs à maîtriser les risques et à améliorer la sécurité de l’opérateur pendant la phase de conception.
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MOTS-CLÉS
risque facteur humain maintenabilité gravité criticité danger
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Évaluation des dangers par domaine
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1. Logique de la méthode développée
Les objectifs de performance conduisent l’entreprise à mettre en œuvre, tout au long du cycle de vie des produits, des règles de maîtrise des risques. Ces règles couvrent les trois étapes principales du cycle de vie du produit à savoir :
-
étape 1 - développement : de la définition à la conception ;
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étape 2 - production : de l’industrialisation à la production : fabrication, intégration, inspection et contrôle ;
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étape 3 - support : entrée en service, maintenance et fin de vie du produit.
La logique de la méthode AROM (Figure 1) est de pouvoir anticiper les risques liés à l’utilisation et à la mise en œuvre du produit pendant la phase de conception et de définition de celui-ci. Les facteurs retenus considérés comme des dangers potentiels pour l’opérateur de maintenance sont catégorisés en trois domaines : le domaine de la maintenabilité, le domaine relatif à l’ergonomie du produit et le domaine caractérisant l’environnement d’utilisation. Ces trois domaines sont décrits à la section 3.
1.1 Rappel des différences entre les notions de danger et de risque
Dans le cadre de cette approche méthodologique AROM simplifiée, il est essentiel de comprendre la différence entre le danger et le risque. Le danger par définition, comme le présente l’INRS, est la propriété ou capacité intrinsèque d’une substance, d’un équipement, d’une méthode de travail, etc. de causer un dommage pour la santé des salariés. Le risque, c’est le résultat de l’exposition à un danger. Le risque est par principe une grandeur que l’on ne peut généralement pas mesurer avec une grande précision...
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Logique de la méthode développée
BIBLIOGRAPHIE
-
(1) - Découvrir et comprendre l’ingénierie système. - AFIS, version 3 (février 2009).
-
(2) - ZWINGELSTEIN (G.) - Sureté de fonctionnement – principaux concepts – fiabilité humaine. - Techniques de l’Ingénieur [S8250v3] (mars 2019).
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(3) - BARDOU (L.) - Soutien logistique intégré. - Techniques de l’Ingénieur [AG5380v1] (avril 2000).
-
(4) - Fonction stratégique de la maintenance. - Techniques de l’Ingénieur, Réf : 42137210.
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(5) - International Procedure specification for Logistic Support Analysis LSA, S3000L. - ASD/AIA AeroSpace and Defence Industries Association of Europe (juillet 2014).
-
(6) - McGRAW-HILL, JONES (J.V.) - Integrated...
Pari maintenance : programme d’analyse des risques lors des opérations de maintenance : http://www.afim.asso.fr
Association Française d’Ingénierie Système : http://www.afis.fr
Institut national de recherche et de sécurité : http://www.inrs.fr/demarche/risques-industriels
HAUT DE PAGERisques
NF EN 60300-3-14 (2004), Gestion de la sûreté de fonctionnement, Partie 3-14: Guide d’application Maintenance et support de maintenance
NF EN ISO 12100 (2010), Principe généraux de conception : Appréciation du risque et réduction du risque
NF EN 31010 (2010), Gestion des risques : techniques d’évaluation des risques
OHSAS 18001 (2007), Système de management de la santé et de la sécurité au travail, Exigences
Facteur humainNF-EN 1005, Performances physiques humaines
NF EN 62508 (2010), Lignes directrices relatives aux facteurs humains dans la sûreté de fonctionnement
(2008), European cooperation for space standardization, Space engineering: Human factor engineering
Maintenabilité...
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QUIZ ET TEST DE VALIDATION PRÉSENTS DANS CET ARTICLE
1/ Quiz d'entraînement
Entraînez vous autant que vous le voulez avec les quiz d'entraînement.
2/ Test de validation
Lorsque vous êtes prêt, vous passez le test de validation. Vous avez deux passages possibles dans un laps de temps de 30 jours.
Entre les deux essais, vous pouvez consulter l’article et réutiliser les quiz d'entraînement pour progresser. L’attestation vous est délivrée pour un score minimum de 70 %.
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