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Auteur(s)
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Michel RIDOUX : Consultant - APPAVE - Division Qualité - Organisation - Maintenance
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Le souci permanent des responsables de maintenance est de fournir, à leurs clients internes, des heures de bon fonctionnement de l’outil de production. Passé le constat de l’écart de performance (non-disponibilité, non-qualité), le responsable de maintenance doit envisager des actions visant à éradiquer les dysfonctionnements.
L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité) est un outil méthodologique permettant l’analyse systématique des dysfonctionnements potentiels d’un produit, d’un procédé ou d’une installation. Cette démarche offre un cadre de travail rigoureux en groupe associant les compétences et expériences de l’ensemble des acteurs concernés par l’amélioration de performance de l’entreprise. L’AMDEC permet de mobiliser les ressources de l’entreprise autour d’une préoccupation commune à tous : l’amélioration de la disponibilité de l’outil de production.
La méthode AMDEC a été utilisée originellement dans le traitement des risques potentiels inhérents aux activités de production de l’armement nucléaire. Progressivement, elle a été adaptée à l’ensemble des activités à risques (nucléaire civil ; domaine aéronautique, spatial ; grands travaux), puis a été intégrée dans les projets industriels. De nos jours, son emploi est très répandu dans le monde industriel soit pour améliorer l’existant, soit pour traiter préventivement les causes potentielles de non-performance des nouveaux produits, procédés ou moyens de production.
L’utilisation de l’AMDEC peut paraître fastidieuse ; cependant, les gains qu’elle permet de réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise en œuvre qu’elle suggère. La mise en œuvre de l’AMDEC offre une garantie supplémentaire pour l’entreprise industrielle de l’amélioration de ses performances. Son utilisation très tôt en phase de conception (du produit, du procédé ou de l’outil de production) révèle la volonté de l’entreprise d’anticiper les problèmes potentiels plutôt que d’en subir les conséquences à terme.
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4. Exemple de dispositif de positionnement d’une source de chaleur
Le dispositif étudié est présenté figure 3.
Ce système permet de positionner ou d’escamoter la source de chaleur située au-dessus du produit fabriqué qui, lui-même, circule sur un convoyeur à bande.
Le principe de fonctionnement est le suivant : lorsque le vérin est commandé à la sortie, il entraîne les leviers 1 et 2, solidaires entre eux de l’axe 1. Ces leviers sont articulés autour des deux axes (l’un est situé au niveau de la rotule du vérin, l’autre est repéré axe 1). Le levier 2 est solidaire de la source de chaleur rayonnante. La sortie de la tige du vérin entraîne donc une rotation de la source de chaleur rayonnante autour de l’axe 1 via le levier 2. La source de chaleur est dans la position représentée sur le schéma de la figure 3.
La rentrée de la tige du vérin provoque les mouvements inverses ; la source de chaleur a alors opéré une rotation autour de l’axe 1, via le levier 2. Le rayonnement de chaleur n’est plus localisé au-dessus du produit.
Les relevés de panne de la machine à laquelle appartient ce système montrent que ce dernier est responsable de 40 % du temps d’indisponibilité totale de la ligne. Cependant aucune information précise ne permet de connaître précisément les causes des dysfonctionnements. Il est alors décidé de réaliser une AMDEC sur ce système.
4.1 Étape 1 : préparation de l’analyse
La préparation de l’analyse doit permettre de cerner le périmètre de l’étude et de déterminer les objectifs associés à l’analyse.
Dans notre cas, l’étude sera limitée au mécanisme d’articulation de la source de chaleur.
Les objectifs sont l’identification des causes de dysfonctionnement et la détermination d’actions correctives visant à éradiquer les dysfonctionnements connus.
La préparation de l’analyse a permis d’établir le tableau 6 d’analyse fonctionnelle.
HAUT DE PAGE4.2 Étape 2 : analyse
L’analyse AMDEC a été effectuée en groupe de travail comprenant : un animateur, un technicien de...
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BIBLIOGRAPHIE
NORMES
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Vocabulaire du management de la valeur, de l’analyse de la valeur et de l’analyse fonctionnelle. Partie 1 : analyse de la valeur et analyse fonctionnelle (remplace NFX50-150, août 1990). Indice de classement : X 50-150-1. - NF EN 1325-1 - 11-1996
-
Terminologie relative à la fiabilité. Maintenabilité. Disponibilité. - X 60-500 - 10-1988
-
Techniques d’analyse de la fiabilité des systèmes. Procédures d’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE). - X 60-510 - 12-1986
-
: Moyen de production. Méthode AMDEC. - CNOMO E41.50.530.N - Juin 1994
-
Procedures for performing a failure mode, effects and criticality analysis. - MIL STD-1629A -
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