Article de référence | Réf : AG4840 v1

Origine de la TPM
TPM - Total Productive Management

Auteur(s) : Tito GATTI

Date de publication : 10 janv. 2003

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INTRODUCTION

La TPM (Total Productive Management) est une démarche d’amélioration des performances bien connue des milieux industriels du secteur concurrentiel, car ses résultats sont spectaculaires et surtout pérennes.

Cette pérennité est due au fait que cette démarche, qui est un véritable projet d’entreprise, prend en compte les aspects techniques, organisationnels et surtout humains. C’est en faisant évoluer le comportement du personnel de l’entreprise que cette pérennité est assurée.

La TPM, connue au Japon depuis les années 1970, s’est affinée au cours du temps, a évolué en fonction des différentes expérimentations (topomaintenance, automaintenance, maintenance productive...) et, à ce jour, elle est considérée comme une démarche de management pertinente.

Cette démarche englobe tous les outils d’amélioration de la qualité (SPC, 5S, SMED, AMDEC, communication visuelle...) et se met en place sur du moyen et long terme avec un déroulement très structuré.

Bien entendu, devant le succès de la TPM, beaucoup d’entités se sont approprié cette démarche, en la personnalisant ou en changeant les sigles.

Alors que nous subissons, parfois bien involontairement, les effets de modes, il est réconfortant de constater que le temps renforce et bonifie cette démarche de fond qu’est la TPM.

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De la conception au prototypage, jusqu'à l'industrialisation, la référence pour sécuriser le développement de vos projets industriels.

DOI (Digital Object Identifier)

https://doi.org/10.51257/a-v1-ag4840


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1. Origine de la TPM

La TPM a été mise en place dans les années 1970 par la société Nippon Denso, avec l’aide du cabinet JMA (Japan Management Association) au Japon.

Cette démarche était centrée sur l’amélioration du fonctionnement des équipements par l’amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des machines, d’où sa connotation « maintenance ». Au fur et à mesure de l’extension de cette démarche au Japon et dans le reste du monde industrialisé, le succès aidant, le concept s’est élargi pour finalement, de nos jours, considérer la TPM comme une démarche de management performante que certains dénomment « terotechnologie ».

Nota :

terotechnologie : terme utilisé par Denis Parker (expert en ingénierie de maintenance) pour qualifier une technologie synthétique comprenant le management, les finances, les techniques et méthodes opérationnelles, afin d’optimiser la gestion des biens « matériel ».

La TPM d’origine a été médiatisée par Seïchi Nakajima (directeur de JIPM, Japan Institute of Plan Maintenance). Son concept était le suivant : « Créons des petits groupes pour s’approprier les équipements et améliorer leur rendement ». De ce concept découle de grosses évolutions dans l’entreprise, à savoir que nous ne sommes plus dans le schéma basique « moi je produis, toi tu répares », mais dans un schéma où la maintenance est l’affaire de tous, ce qui se traduit par le fait que l’exploitant assure une partie des tâches dites de « maintenance de conduite ou de niveau 1 », comme le graissage, la surveillance, le nettoyage, le contrôle.

Pour l’époque, cette vision était innovante et rencontrait beaucoup d’opposition ; depuis, le succès a balayé toutes les craintes.

Ce succès est dû à plusieurs facteurs :

  • d’abord, les résultats probants obtenus par les entreprises pilotes, à savoir, des améliorations de productivité de plus de 30 % ;

  • ensuite, l’instrumentation de cette démarche, par la mise en place d’un prix d’excellence (PM) et d’un formalisme rigoureux concernant principalement les formations destinées aux différents acteurs de cette démarche.

Le...

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BIBLIOGRAPHIE

  • (1) -   *  -  Traité L’entreprise industrielle

  • (2) - BILLAM (R.), PATHY (F.V.) -   Amélioration continue dans l’entreprise.  -  AG 4 100 (2002).

  • (3) - PATHY (M.) -   Amélioration continue dans l’entreprise. 5S et management visuel.  -  AG 4 101 (2003).

  • (4) - LAMOURI (S.), THOMAS (A.) -   Juste à temps et qualité totale : concepts et outils.  -  AG 5 190 (1999).

  • (5) - CLAVIER (J.) -   Qualité et qualitique.  -  AG 8 750 (1997).

  • (6) - BARBIER (C.) -   Qualité totale.  -  AG 4 230 (1992).

  • (7) - Le COZ...

1 Site Internet de l’auteur

[email protected]

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2 Normalisation

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2.1 Association Française de Normalisation (AFNOR)

X 60-500 - 10-1988 - Terminologie relative à la fiabilité. Maintenabilité. Disponibilité. - -

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2.2 Comité de Normalisation des Moyens de production (CNOMO)

E 41.50.520.N - 11-1987 - Moyens de production. Agrément. Fiabilité. Maintenabilité. Disponibilité. Temps d’état d’un moyen. Définitions. - -

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3 Organisme

AFIM (Association française des ingénieurs et responsables de maintenance) http://www.afim.asso.fr

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