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planification | horizon tactique | goulots | analyse charge/capacité | innovation | PIC
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L’introduction d’une innovation peut avoir des effets très importants sur la méthode de planification et de gestion de capacité d’une unité de production ; notamment, elle peut modifier l’emplacement du goulot. Comment gérer sa capacité à servir les clients pendant la phase de déploiement de l’innovation, puis lors de sa marche courante ?
Dans cette fiche, nous allons exposer des méthodes pour identifier le (ou les) goulot(s), pendant ces deux phases, ainsi que les leviers d’actions pour les atténuer ou les éliminer. Ces méthodes ne se contentent pas d’explorer la partie visible de l’iceberg, constituée des modifications de temps unitaires, mais se préoccupent également de notions de qualité, de stockage, de changements de dimensions, etc.
Étapes :
- 1 - Détecter le (ou les) goulot(s) machine(s) lié(s) à des modifications de temps unitaires
- 2 - Détecter le (ou les) goulot(s) machine(s) lié(s) à des modifications de temps de changement de dimension
- 3 - Détecter le (ou les) goulot(s) machine(s) lié(s) à d'autres paramètres
- 4 - Faire vivre votre gestion des capacités tout au long du projet et mettre en visibilité les besoins d’arbitrage
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Fiche
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Aller plus loin
Auteur
Étienne Ludwing
Bibliographie
- APICS Dictionary - 11th edition, Éditions MGCM, 2005
- CPIM Master Planning of Resources, Éditions MGCM, 2009
- CPIM Detailed Scheduling and Planning, Éditions MGCM, 2009
- Le système SMED, ShigeoShingo, Éditions d'organisation, Paris, 1987
Glossaire
Vérification, puis décision du niveau de capacité nécessaire pour produire une demande future. Cette planification peut être effectuée à un niveau global, par famille de produits, ou à un niveau détaillé, par ressource, selon l’horizon de temps considéré.
Ressource (machine, ligne de production, type de personnel, etc.) dont la capacité, à un moment donné et pour une organisation donnée, est la plus faible de la chaîne de production considérée.
Temps de passage, sur une ressource ou un ensemble de ressources, nécessaire pour obtenir la fabrication ou la transformation d’un bon produit. Sont ainsi pris en compte les temps de changement de série, de non qualité, le rendement, etc. Ce temps peut être standard (calculé, c’est une cible) ou réel constaté.
Temps écoué sur une ressource entre la fabrication de la dernière bonne unité d’un produit A et de la première bonne unité d’un autre produit B.
Technique développée à la fin des années 1950 chez Toyota par le fameux ShigeoShingo ; l’acronyme signifie littéralement « Changement de moule en une minute ». Il s’agit d’un ensemble de méthodes visant à réduire les changements de série en général à un temps « à un chiffre », inférieur à 10 minutes.
Assemblage de deux mots japonais kai et zen,qui signifient respectivement « changement » et « bon »., le kaizen est une méthode de travail en groupe développée dans l’industrie automobile japonaise dans les années 1970. Il s’agit, dans un laps de temps de quelques semaines (voire de quelques jours dans le cas d’un kaizen« blitz ») de rassembler des spécialistes de la machine ou de la ligne à étudier, pour concevoir, implémenter et tester en temps réel des améliorations à la machine.
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