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Connaître et comprendre le Lean
Lean Management - Bien le comprendre pour bien le déployer
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Connaître et comprendre le Lean
Lean Management - Bien le comprendre pour bien le déployer

Auteur(s) : Joël DUFLOT

Date de publication : 10 avr. 2020 | Read in English

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1 - Connaître et comprendre le Lean

2 - Déployer le Lean

3 - Conclusion

4 - Glossaire

Sommaire

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RÉSUMÉ

Le Lean management (l’Excellence Opérationnelle) est à la fois redouté par certains qui n’en voient que les excès, attendus par d’autres qui en espèrent des gains substantiels, et souvent mal compris par la plupart.

Cet article repart des sources, de son développement initial, pour mieux en expliquer la philosophie et faire découvrir sa base managériale qui permet d’aller bien au-delà des outils connus. Il précisera les paradigmes anciens incompatibles avec la culture Lean, les pièges classiques dans lesquels tombent ceux qui forcent la mise en place et finalement donnera des exemples de déploiements réussis, exemples limités dans leur étendue tant il est vrai que le Lean ne se construit que pas à pas.

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Auteur(s)

  • Joël DUFLOT : Ingénieur Centrale Paris, manager dans l’automobile en France et à l’international, intervenant en Université, Conseil en Excellence Opérationnelle - Co-auteur de la BD : L’Usine du futur, se préparer avec le Lean (Eyrolles, 2017)

INTRODUCTION

Le Lean management est souvent présent dans les médias, fréquemment pour en dénoncer les excès, plus rarement pour en montrer les bénéfices tangibles. Qui plus est on oublie toujours de le présenter comme un système global qui intègre une part managériale, humaniste, importante.

Souvent, on oublie ses origines et le contexte dans lequel il a été développé, on ignore l’objectif qu’il fixe pour tous et chacun dans l’entreprise et on passe sous silence que les bénéfices qu’on en tire peuvent être partiels, peu satisfaisants ou aux effets éphémères.

Pourtant, le Lean a fait ses preuves dans de nombreuses entreprises, quel que soit le pays et sa culture, quel que soit le domaine d’activité (industrie, services, administration). On le désigne plus volontiers maintenant sous le nom d’Excellence opérationnelle, vocable plus générique, moins connoté « productivité ».

Le système concurrent du Lean, la production de masse, semble être arrivé au bout de sa logique et la prise de conscience rapide de l’opinion le condamne maintenant à relativement court terme. Dans ce contexte, le Lean présente des intérêts pour la société et possède les atouts pour continuer à évoluer. Parce qu’il se base sur une consommation limitée au juste nécessaire pour répondre le plus précisément aux besoins des consommateurs, tout en intégrant les employés dans la gestion de leur environnement, le Lean peut faciliter l’adaptation de la production au contexte de restriction des ressources disponibles et d’évolution du rapport de l’humain au travail.

Cet article a pour objet de présenter les bases du Lean management, les fondamentaux qu’il faut avoir compris si l’on veut utiliser les outils Qualité et Juste à temps avec succès.

Partant des origines et de son développement par Toyota au Japon, nous expliquerons comment l’Occident l’a découvert peu à peu, comment ses outils puis ses principes ont été adaptés avec des résultats qui, de médiocres, sont devenus appréciables au fil de la meilleure compréhension du Lean en tant que système plutôt que catalogue d’outils.

Nous exposerons l’esprit et les principes du Lean avant de donner un aperçu de chacun des outils fondamentaux à travers des exemples vécus. Ainsi seront mises en lumière les difficultés et les contraintes auxquelles font face ceux qui se lancent dans un projet d’excellence opérationnelle, pour mieux les aider à réussir l’aventure qui sera de toute façon passionnante et humainement très enrichissante.

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DOI (Digital Object Identifier)

https://doi.org/10.51257/a-v2-ag5195

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1. Connaître et comprendre le Lean

1.1 Origine du Lean

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1.1.1 Contexte d’origine

Le Lean est issu du Toyota Production Système (TPS) développé par Toyota dès les années 1950 et jusqu’à la fin des années 1980, date à laquelle il a bénéficié des apports d’autres entreprises dans le monde entier échappant en cela à ses créateurs.

C’est le contexte très contraignant de l’après-guerre au Japon qui a conduit deux ingénieurs Toyota, Taïchi Ohno et Eiji Toyoda, appuyés par un théoricien américain, Edwards Deming, à développer ce nouveau système.

Le contexte occidental : après la 2e guerre mondiale, les besoins et les attentes sont énormes et, pour les satisfaire, on dispose du système de production le plus efficace possible : la production de masse.

Les principes en sont simples, il faut produire beaucoup, à forte cadence, pour satisfaire des besoins qui seront de toute façon supérieurs à l’offre pourvu qu’on mette les produits à disposition à un prix toujours plus compétitif.

Le premier besoin du client est de posséder le produit. Henry Ford peut dire « chaque client pourra choisir la couleur de sa voiture pourvu qu’elle soit noire ».

Pour être efficace, on spécialise (Taylorisme) les machines et aussi les ouvriers (les « OS » pour ouvriers spécialisés). Ces méthodes sont efficaces, pensées par des ingénieurs, exécutées sans faillir par les employés et elles fonctionnent très bien.

Le monde entier copie ce système de production dans tous les secteurs.

Le contexte du Japon de l’époque est un pays ruiné, affaibli, sans ressources, isolé et avec un marché intérieur atone.

Le président de Toyota déclare en 1945, « Il faut rattraper les États Unis en 3 ans sinon nous allons disparaître ». Comme les Japonais ne peuvent suivre la voie occidentale faute de moyens, ils vont créer un système différent, en se basant non pas sur des études conceptuelles, mais sur des bases simples, pragmatiques, appliquées sur le terrain après avoir obtenu...

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BIBLIOGRAPHIE

  • (1) - HARADA (T.) -   Interview.  -  https://www.lean.org/Search/Documents/104.pdf (consulté le 3/10/19)

  • (2) - OHNO (T.) -   The Toyota Production System: beyond large-scale production.  -  Productivity Press (1988).

  • (3) - WOMACK, JONES -   The machine that changed the world.  -  S. &. Schuster, London (1990).

  • (4) - GOLDRATT (E.M.) -   Le But Un processus d’amélioration permanent.  -  AFNOR (2017).

  • (5) - WOMACK, JONES -   System Lean Penser l’entreprise au plus juste.  -  Pearson (2009).

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