Bibliographie & annexes
Présentation
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RÉSUMÉ
L’objet de cette méthode est d’analyser l’efficacité des dépenses de personnel. L’analyse de l’efficacité du temps passé en maintenance est facile à mener sur le plan technique, mais elle est très délicate à réaliser sur le plan opérationnel. En effet le personnel de maintenance va facilement la percevoir comme une analyse de productivité. Or, le mot « productivité » est souvent assimilé par les salariés à une augmentation des cadences suivant les préceptes Tayloriens ou à la mise en place d’un système de surveillance. La philosophie de l’analyse de l’efficacité est tout autre. Il s’agit, non pas de voir comment on peut travailler « plus vite », mais comment on peut travailler « mieux », en éliminant toutes les causes de non – valeur ajoutée qui peuvent perturber au quotidien la bonne réalisation des interventions.
Disposer d’une maintenance efficace signifie « réaliser les activités de maintenance avec le moins de perte de temps possible ». Avoir les bons outils et les bonnes pièces au bon moment et au bon endroit, une bonne coordination entre corps de métier pour éviter des attentes inutiles, la correcte planification des travaux à réaliser et une bonne préparation en amont des interventions sont des exemples de leviers qui permettent d’assurer une bonne efficacité du temps passé par chacun.
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Lire l’articleAuteur(s)
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Rabah ACHEMAOUI : Directeur du département maintenance - Société Cofely Endel Groupe GDF SUEZ
INTRODUCTION
Beaucoup d'outils et de méthodes existent en maintenance pour optimiser le coût global de cette maintenance, comme par exemple la MBF (maintenance fondée sur la fiabilité) qui permet de construire ou d'optimiser un plan de maintenance en tenant compte des enjeux liés à la sécurité, à la qualité, à la disponibilité et aux coûts. En revanche, peu de choses concernent l'amélioration des organisations et processus maintenance.
La réorganisation des organisations et des processus de l'entreprise a des conséquences sur les clients internes et externes, mais aussi sur les coûts et la productivité de l'entreprise. Améliorer la productivité nécessite d'accélérer l'ensemble des processus inhérente à cette dernière. Réorganiser nécessite d'analyser et de repenser les processus pour accomplir plus rapidement et plus efficacement une meilleure performance.
Cette approche d'optimisation doit s'appliquer à la maintenance industrielle, car cette dernière est un service support de la production. Par contre, il faut l'aborder non pas sur l'aspect vitesse d'exécution qui peut générer des problèmes de qualité et de sécurité très graves, mais plutôt sur l'aspect des temps perdus lors de la réalisation des tâches de maintenance. Pour améliorer son efficacité opérationnelle, il faut d'abord commencer par identifier la part de Valeur ajoutée (VA) et la part de Temps sans valeur ajoutée (TSVA) dans les interventions de maintenance. Cette étape permet de disposer d'une vision très opérationnelle de l'efficience de l'organisation et des processus maintenance de l'entreprise. Ensuite vient l'étape de rechercher des solutions pour comprimer, voire annuler les TSVA. Les solutions couvrent l'ensemble des sujets liés à l'activité maintenance. Cela commence par l'organisation du temps de travail et des équipes, en passant par la redéfinition des différents processus mis en œuvre (préparation, réalisation, réception, mémorisation, fiabilisation, etc.) et aussi sur les moyens matériels mis à la disposition des techniciens de maintenance.
Un autre levier est une utilisation plus importante des nouveaux outils de la communication et de l'information (smartphones, tablettes, puces RFID, etc.) pour gagner en productivité et en efficacité. En effet, le numérique peut nous aider à intégrer dans une même structure toutes les composantes d'une intervention pour rendre la maintenance plus efficace.
L'expertise technique et scientifique de référence
MOTS-CLÉS
service maintenance et efficacité opérationnelle amélioration des organisations et des processus amélioration de la valeur ajoutée nouvelles technologies de l’information et de la communication Lean maintenance
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Conclusion
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2. Analyse de la valeur des autres acteurs de la maintenance
Nous avons vu comment améliorer la productivité des techniciens de maintenance. L'approche est relativement simple, mais qu'en est-il des autres acteurs de la maintenance, ceux qui prennent rarement les outils comme les préparateurs, les agents méthodes et le responsable du service ?
Doit-on considérer que pour ces personnes, nous ne pouvons pas améliorer leur productivité ? La réponse est bien entendu « non », mais l'approche est forcément différente.
Dans ces cas, nous parlerons d'efficience à travers une fiche de description de poste.
Pour chaque fonction, il faut lister l'ensemble des tâches à réaliser. Nous allons considérer que l'activité n'est pas efficiente quand :
-
les tâches réalisées ne concernent pas la fonction ;
-
les tâches réalisées ne concernent pas le service maintenance ;
-
les tâches sont liées à des problèmes de qualité ou de sécurité (pas bon du premier coup) ;
-
la réalisation des tâches est ralentie à cause d'attente d'éléments détenus par un tiers ou à cause d'interruptions diverses (loi de Carlson : tout travail interrompu sera moins efficace et prendra plus de temps que s'il était effectué de manière continue ).
2.1 Fiches de fonction
L'analyse de l'efficience du personnel non opérationnel nécessite d'établir clairement la fiche de fonction. Par exemple, les tâches réalisées par l'ingénieur méthodes sont :
Pour la partie gestion de l'activité :
-
gestion et mise à jour de l'outil de pilotage des activités ;
-
suivi des indicateurs de pilotage des activités ;
-
mise à jour de l'inventaire des équipements ;
-
rédaction des rapports d'activités ;
-
reporting technique ;
-
analyse des historiques d'intervention ;
-
analyse des stocks de pièces de rechange et consommables ;
-
mise à jour du plan de maintenance et des documents associés ;
-
création ou mise à jour documentaire ;
-
mise en place de tableau de bord.
Pour...
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BIBLIOGRAPHIE
-
(1) - LAMOURI (S.), THOMAS (A.) - Juste à temps et qualité totale. - [AG 5 190] (1999).
-
(2) - GATTI (T.) - Total productive management. - [AG 4 840] (2003).
-
(3) - BILLAM (R.), PATHY (F.) - Amélioration continue de l'entreprise. - [AG 4 100] [AG 4 101] (2002).
-
(4) - BARDOU (L.) - Soutien logistique intégré. - [AG 5 380] (2000).
-
(5) - DESPUJOLS (A.) - Optimisation de la maintenance par la fiabilité (OMF). - [MT 9 310].
-
(6) - ARNOUX (H.) - Glossaire de la maintenance. - [MT 9 610] (2004).
-
...
ANNEXES
AFIM – Association française des ingénieurs en maintenance http://www.afim.asso.fr/
SUPREME – SUstainable PREdictive Maintenance for Manufacturing Equipment https://www.supreme-fof.eu/cms/easysite/supreme/en/welcome-page
QR Code http://www.qrcode.com/en/history/
Gyropode http://www.segway.fr/p/metiers/ http://www.tout-sur-le-gyropode.com/IMG/pdf/Segway_Keolis.pdf
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