Conclusion
Lavage et désinfection du fût dit « de brasserie »

Le fût de brasserie est un emballage primaire reremplissable dont la caractéristique principale est de pouvoir supporter des pressions internes importantes. Avant d’être fabriqué en acier inoxydable, il le fut en bois, puis en métal revêtu d’un enduit protecteur avec un profil biconique caractéristique du tonneau.

Aujourd’hui, le fût de brasserie a opté pour une forme cylindrique en inox qui a facilité la mécanisation des manutentions (transferts sur machines de conditionnement, palettisation). La généralisation de l’acier inoxydable dans la fabrication de ce fût a autorisé d’autres utilisations hors brasserie, que ce soit avec des liquides plats comme le vin, ou gazeux comme les limonades et les sodas.

Pratiquement, en même temps que la forme cylindrique, on a généralisé avec les fûts de brasserie, le plongeur incorporé placé à demeure sur le récipient et à travers lequel toutes les différentes opérations du conditionnement sont effectuées :

• lavage ;

• stérilisation ;

• remplissage ;

• débit chez le cafetier.

Ce type de fût a été introduit en brasserie en France au début des années 1960, alors qu’il avait pris naissance en Angleterre. Pour le brasseur français, il présentait l’espoir de clore a tout jamais la querelle sur la qualité de la bière débitée qui a toujours existé entre le brasseur et le cafetier qui débitait sa bière au tirage pression.

En effet, avec les fûts à plongeur incorporé, la bière revient à la brasserie sous pression de gaz carbonique et en vase clos hermétique, ce qui devait permettre au brasseur de constater la validité de la réclamation. Très vite, on s’est rendu compte que cet avantage apparent n’en était pas un, vu le nombre de fûts en retour croissant au début de la mise en œuvre de cet emballage car, de part la structure même du fût, le nettoyage parfait était impossible. Mais, comme par ailleurs l’emballage présentait d’autres avantages, surtout du point de vue des manutentions, de la palettisation et de son traitement sur machine, le brasseur persévéra pour aujourd’hui, utiliser une technique de nettoyage imparfaite certes, mais qu’un matraquage thermique rend efficace.

Toutefois, des améliorations importantes ont été apportées à la fois à la construction en diminuant le nombre de soudure, source d’accrochage de salissures sur sa paroi interne, et aux techniques de lavage et de choix de détergents. Aujourd’hui, les plongeurs utilisés sont de deux types :

• à plateau ;

• à cuvettes.

Ils nécessitent pour être utilisés chez le cafetier des organes (têtes de débit) d’utilisation facile et spécifiques à chaque type et à chaque constructeur. Les différentes fonctions du conditionnement des fûts à plongeur incorporé (PI) peuvent être réalisées suivant la cadence sur une seule machine ou sur plusieurs. Le traitement d’un fût dure environ 5 min, mais la fonction « remplissage » utilise seulement 1 min pour un fût de 50 L traité. Les machines de conditionnement des fûts sont organisées en ligne ou carrousel.