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Albert COLIN : Ingénieur du Conservatoire National des Arts et Métiers - Ingénieur consultant
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Lire l’articleINTRODUCTION
La robotique a toujours été une technique chargée d’un contenu émotionnel. Bien avant qu’elle devienne une réalité industrielle et par là économique, elle était présente dans tous les ouvrages d’anticipation. Le mot robot vient du tchèque robota, qui signifie corvée. Qui n’a rêvé d’une machine, prête à nous remplacer dans toutes nos corvées, avec suffisamment d’intelligence pour que nous n’ayons pas à intervenir et pas assez pour pouvoir s’affranchir de notre contrôle ?
Dans le domaine industriel, l’approche n’était pas très différente. Certains responsables ont souffert, dans les années 60 et 70, de la pression des ouvriers sur les conditions de travail et de salaires. Ces derniers pouvaient arguer de la surchauffe économique et du faible attrait des Français pour les tâches d’atelier. Il en est résulté le mythe de l’usine sans homme, qui a eu plus d’un adepte. Dans un tel contexte, deux solutions étaient proposées : l’usine automatique, dédiée à une production bien déterminée, ou l’usine robotisée, plus ou moins prête à exécuter n’importe quelle tâche dans un domaine assez large. Il a été créé de nombreuses usines automatiques dédiées, en particulier dans la chimie. Les usines robotisées ont été beaucoup plus rares, car il a été vite constaté que flexibilité et coût d’investissement des automatismes suivaient une courbe exponentielle.
Le développement de la robotique a été influencé par ces grandes tendances. On remarque, dès 1970, une véritable explosion de l’offre et un engouement des industriels. Mais le début des années 80 n’a pas vu la victoire attendue. La technique robotique s’est avérée plus complexe que prévu, surtout pour la mise au point des applications et des outils qui leur étaient nécessaires puis, surtout, la pression sur l’emploi avait disparu et avec elle l’inflexibilité des employés.
À ce jour, on privilégie souvent l’automatisme dédié ou l’opérateur humain, au détriment du robot. Ce dernier voit son développement fortement réduit. Les offreurs ont eu des difficultés économiques considérables, qui se sont traduites par des regroupements ou des disparitions. En 1995, il n’existe plus aucun constructeur français indépendant. Tout ce qui reste de notre offre nationale est sous contrôle étranger. La France reste pourtant l’un des pays où le robot est assez demandé. Mais peut-être cela est-il dû au retard relatif de nos équipements, par rapport à des pays comme le Japon ou l’Allemagne.
On se trouve donc face au paradoxe suivant : les difficultés techniques sont en voie de disparition et les développements de la micro‐informatique repoussent les limites du possible, mais la robotique se porte mal. L’explication est économique, donc susceptible d’évoluer. C’est le pari de toutes les personnes qui continuent à s’impliquer dans ce qui a été, pour un temps trop court, la vedette de la productique.
On rappelle que la charge à déplacer par un bras de manipulation ou un robot représente une masse que l’on exprime en kilogrammes.
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5. Robots industriels
5.1 Domaine d’application
Le domaine d’application des robots industriels est l’extension de celui des manipulateurs automatiques : ils rendent automatiques des actions qui correspondent à une compétence différente et supérieure à celle des manipulateurs. Cette différence entre ces deux catégories n’intervient que sur la complexité des tâches ou la flexibilité de l’emploi mais pas sur les résultats, en tant que courses, précision ou masse. Le robot idéal étant impossible, la robotique s’est développée en se spécialisant :
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vers des travaux nécessitant le positionnement précis d’un objet, en différents points de l’espace accessible (soudure par points, mise en place de pièces). Cette spécialisation a permis le suivi de forme, utile à la soudure à la torche, à l’ébavurage, etc ;
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vers des robots qui copient la main de l’homme (surtout dans les travaux de peinture).
Dans l’état actuel des choses, on cherche à remplacer un opérateur par un robot, capable de changer rapidement de travail. Mais il faut ajouter une autre condition : le coût de l’équipement doit être récupéré de préférence sur un an, au maximum sur trois ans.
Il est souvent plus économique d’investir dans la refonte de la conception des produits, pour éviter une opération, plutôt que de robotiser l’opération : les gains les plus importants sont toujours obtenus par une reprise des postes de travail ou une retouche de la conception des produits fabriqués.
Le constat établi en 1995 est pessimiste pour ce qui est de la pénétration des robots dans l’industrie. Un regroupement des fabricants de robots a répondu à la réduction progressive du marché. Les pays producteurs sont, par ordre d’importance, le Japon, la Suède et l’Allemagne. D’autres pays ont une offre, qui reste limitée. En France, le dernier constructeur national a été cédé en 1994.
En utilisation, l’industrie automobile reste le principal client. L’industrie électronique utilise des petits robots de mise en place des composants, mais cette technique tend à laisser la place à d’autres, moins chères mais surtout plus fiables.
Trois raisons essentielles sont à la base de ce déclin :
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la complexité de mise en œuvre des robots, qui sont des machines difficiles à...
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