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1 - LES PRINCIPAUX TYPES DE FOUR

  • 1.1 - Fours de fusion
  • 1.2 - Fours de poche
  • 1.3 - Fours de réduction

2 - FONCTIONNEMENT SOMMAIRE DES FOURS DE FUSION

3 - LE SCINTILLEMENT OU FLICKER

4 - SOLUTIONS POUR RÉDUIRE LE FLICKER

5 - LE FILTRAGE

6 - CONCLUSION

7 - GLOSSAIRE

Article de référence | Réf : D4319 v1

Les principaux types de four
Flicker engendré par les fours à arc

Auteur(s) : Jacques COURAULT

Date de publication : 10 juil. 2024

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RÉSUMÉ

Après avoir placé les fours à arc dans leur environnement réseau, l’article évalue les différentes perturbations engendrées. Pour la clarté des explications, un certain nombre de rappels sont faits sur le fonctionnement des fours de fusion et sur le flicker qui est la perturbation majeure engendrée par les fours à arc. Le statocompensateur ou SVC est largement évoqué, ainsi que les STATCOM solution plus moderne… Suivant leur diffusion, nous avons décrit d’autres technologies moins perturbatrices des réseaux, les redresseurs associés aux fours à courant continu et des solutions plus futuristes. En fin d’article les solutions de filtrage sont développées, avec un accent particulier mis sur l’amortissement. 

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Auteur(s)

  • Jacques COURAULT : Ancien directeur des développements en électronique de puissance - Alstom Power Conversion, France

INTRODUCTION

Dans l’industrie bien des procédés sont générateurs de perturbations sur les réseaux de distribution des gros sites de production. Ces réseaux doivent répondre à des normes bien définies pour garantir le bon fonctionnement des appareils raccordés et le confort des utilisateurs. Les réseaux sont perturbés, soit du fait du procédé lui-même, soit du fait des actionneurs statiques qui alimentent lesdits procédés.

Une distinction doit être faite entre les différents pollueurs en fonction du mode d’alimentation : certains procédés sont alimentés en direct par le réseau, d’autres nécessitent des convertisseurs… Les laminoirs, les grosses machines à souder et certains fours à arc, dits à courant continu, ne sont pas raccordés directement sur le réseau, des convertisseurs alternatif/continu, à thyristors ou IGBT assurent l’interface. L’intérêt de ces convertisseurs c’est le contrôle du courant, qui est d’autant plus efficace que l’actionneur est rapide : à titre d’exemple, un pont de Graëtz triphasé, à thyristors, peut répondre en une arche, soit 3,3 ms sur un réseau à 50 Hz. Un pont de Graëtz est dit convertisseur direct, c’est avec la commutation naturelle des thyristors, que l’on passe du réseau à la tension continue. Les convertisseurs dits indirects comportent un convertisseur réseau de type Graëtz, un élément de stockage, généralement un condensateur, et un convertisseur de sortie avec des composants blocables par la commande de type GTO ou IGBT capables de fonctionner avec des fréquences de découpage largement supérieures à celle du réseau, donc pour la charge le temps de réponse est beaucoup plus court que celui d’un simple pont de Graëtz à thyristors.

C’est ainsi que, depuis une dizaine d’années, les procédés dont la puissance est inférieure à 10 MW sont alimentés par des convertisseurs indirects à IGBT, c’est en particulier le cas pour les gros laminoirs, les bloomings. Quand on utilisait pour les alimenter des convertisseurs directs à thyristors, du fait des variations de puissance réactive, les bloomings perturbaient les réseaux, mais les perturbations étaient équilibrées sur les trois phases, d’où le recours à des statocompensateurs ou SVC assez simples. Avec les fours à arc alternatifs dont la puissance peut dépasser les 100 MW, on a, en phase de fusion, des courts-circuits monophasés, dont les effets sur le réseau sont beaucoup plus délicats à limiter. À ce niveau de puissance, il n’est pas encore réaliste d’envisager des alimentations avec des convertisseurs indirects, mais il existe des fours, dits à courant continu, alimentés par des convertisseurs directs à thyristors, sur la base de ponts de Graëtz avec quelques évolutions topologiques destinées à réduire les variations de puissance réactive qui sont majoritairement responsables des perturbations sur les réseaux. Cela dit, surtout en début de fusion, même avec des fours à courant continu, les ruptures d’arc sont fréquentes, et du fait de la conversion directe, elles sont perçues par les réseaux…

L’objet de cet article est d’évaluer les perturbations engendrées par les fours à arc sur les réseaux de distribution et d’envisager les dispositifs de correction.

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DOI (Digital Object Identifier)

https://doi.org/10.51257/a-v1-d4319


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1. Les principaux types de four

Bref historique de la production d’acier

En 1850 la production mondiale de fer était de 60 000 t/an. Fer à l’état pâteux, à l’époque on ne savait pas maîtriser les températures élevées :

  • 1856 en Angleterre, on obtient de l’acier liquide par injection d’air à travers un bain de fonte ;

  • 1900 en France, Héroult réalise pour la première fois la production d’acier dans un four électrique.

Pendant 50 ans ces moyens de production seront améliorés de manière continue… Ainsi, en 1950 la production d’acier dans le monde était de 190 millions de tonnes. Les fours électriques à arc n’assuraient que 8 % de la production.

En 1990, la production du monde occidental était de 500 millions de tonnes (hormis URSS, Chine). La répartition de cette production était la suivante :

  • fours Martin : 2 % ;

  • convertisseurs Bessemer et Thomas : 0 % ;

  • fours électriques à arc : 32 % ;

  • convertisseurs à l’oxygène : 66 %.

En 2019 la production mondiale est passée à 1 730 millions de tonnes (dont 1 000 millions de tonnes élaborées en Chine).

Le four à arc est essentiellement un outil de production d’acier liquide à partir de ferrailles, celles-ci pouvant être remplacées partiellement par de la fonte ou des minerais pré-recuits. Quelques chiffres en préambule, la température de l’acier liquide est de l’ordre de 1 500 °C (en fait légèrement variable en fonction de sa composition) et fondre une tonne d’acier nécessite environ une énergie de 500 kwh.

1.1 Fours de fusion

C’est un outil de fusion des ferrailles de haut rendement. Associé à une coulée continue dont le temps d’opération est de l’ordre de 40 à 90 minutes, il permet à lui seul d’assurer des coulées en séquence. Toutes les opérations d’affinage, autres que décarburation et déphosphoration étant reportées dans les fours poches, on parle alors d’affinages secondaires pour obtenir, avec les ajouts nécessaires, la qualité souhaitée de l’acier. Les fours de fusion sont de gros perturbateurs des réseaux.

...

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BIBLIOGRAPHIE

  • (1) - POSTIGLIONE (G.) -   Nouvelle alimentation pour les fours à arc alternatifs.  -  Thèse, Institut National Polytechnique de Toulouse (2006).

  • (2) - GOLLENTZ (B.) -   Étude et maîtrise du flicker engendré par les fours à arc de sidérurgie.  -  Thèse, Université de Franche-Comté.

  • (3) - HINGORANI (N.G.), GYUGYI (L.) -   Understanding facts.  -  IEEE Press.

  • (4) - MATHUR (R.M.), VARMA (R.) -   Thyristor-based facts controllers for electrical transmission systems.  -  IEEE Press.

  • (5) - COURAULT (J.) -   Aperçu du fonctionnement des fours à arc.  -  Revue 3EI, n° 95 (2019).

  • (6) - COURAULT (J.) -   Perturbations engendrées sur les réseaux par les fours à arc....

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