Bibliographie & annexes
Présentation
En anglais
RÉSUMÉ
L'atelier où sera réalisé le conditionnement des liquides alimentaires est organisé de façon différente selon le volume des récipients. C'est le domaine des petits contenants qui a connu le développement le plus important dernièrement en s'orientant vers deux directions. La première conduit vers des opérations qui n'ont qu'une incidence indirecte sur le liquide alimentaire (comme le transport des récipients vides ou pleins d'une machine à l'autre, le contrôle continu des récipients pendant leur conditionnement et l'habillage de ces emballages). La seconde met en œuvre des machines qui auront un contact ou une influence directe sur le produit (comme les laveuses et les rinceuses de récipients, les remplisseuses et les boucheuses). La première orientation de ce développement s'est traduit par une augmentation des cadences de production, et cela grâce à l'organisation de la distribution des machines, ainsi que la mise en place de règles et de directives qui font du transfert, de la régulation et du débit des récipients traités une chaîne de conditionnement avec ses lois et ses impératifs.
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The workshops in which the conditioning of liquid food is carried out are designed differently according to the volume of containers. The sector of small containers has recently known the most significant development by following two directions. The first one generates operations which only have an indirect impact on liquid foods (such as the transportation of empty or full containers from one machine to another, the continuous control of containers during their conditioning and the wrapping of such packaging). The second one involves machines which are in direct contact with the product or have direct impact on it (such as container washers and rinsers, fillers and capping machines). The first orientation of this development has led to an increase in production rates -due to the organization of the distribution of machines, as well as the implementation of rules and directives which have turned the transfer, regulation and flow of containers into a conditioning chain with its own rules and requirements.
Auteur(s)
-
Pierre MILLET : Ingénieur ENSAIA (École nationale supérieure d'agronomie et des industries alimentaires) de Nancy - Ancien Professeur associé de l'ENSAIA, spécialisation brasserie, boissons
INTRODUCTION
Mis à part les mignonnettes de spiritueux à but publicitaire, les emballages primaires de ce secteur sont les bouteilles en verre ou en plastique et, parfois, en céramique, les boîtes boisson et les briques (non abordées ici).
Aussi, l'atelier de conditionnement sera adapté aux récipients à conditionner c'est-à-dire qu'il devra disposer des caractéristiques suivantes :
-
un local clos avec amenées de fluides ;
-
des sols spécifiquement traités à cet usage ;
-
des accès sécurisés ;
-
une sécurisation des machines ;
-
une insonorisation adaptée ;
-
des moyens de mise en stock.
L'atelier où va être réalisé le conditionnement des liquides alimentaires sera organisé de façon différente selon qu'il s'agit de récipients de grand volume (supérieur à un hectolitre), de moyens volume (de 5 à 100 litres), ou de faible volume (inférieur à 5 litres).
C'est le domaine des petits contenant et notamment celui des bouteilles et des boîtes boisson qui s'est le plus fortement développé au cours de la deuxième moitié du siècle dernier vers deux directions.
La première concerne des opérations qui n'ont qu'une incidence indirecte sur le liquide alimentaire, comme le transport des récipients vides ou pleins d'une machine à l'autre, le contrôle continu des récipients pendant leur conditionnement et l'habillage de ces emballages.
Tandis que la seconde met en œuvre des machines qui auront un contact ou une influence directe sur le produit, comme les laveuses et les rinceuses de récipients, les remplisseuses et les boucheuses ou sertisseuses (les opérations que réalisent ces machines seront traitées dans un autre article).
La première orientation de ce développement s'est traduit par une augmentation des cadences de production des machines implantées sur les lignes pouvant aujourd'hui débiter 100 000 boîtes, ou bouteilles, par heure à travers un flux continu et régulier, garant de l'augmentation de la productivité recherchée. Ce résultat s'obtient grâce à l'organisation de la distribution de ces machines dans le groupe où elles sont implantées et la mise en place de règles, et de directives, qui font du transfert, de la régulation et du débit des récipients traités sur une chaîne de conditionnement, une discipline bien spécifique qui a ses lois et ses impératifs et dont le contrôle en continu des récipients traités est un des acteurs incontournables depuis que l'étiquetage est devenu une opération fiable aux grandes cadences.
Cet article fait suite aux [AG 6 520] et [AG 6 521] repris dans le Pour en savoir plus.
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Accueil > Ressources documentaires > Génie industriel > Emballages > Emballage des produits alimentaires et autres conditionnements spécifiques > Liquides alimentaires - Organiser un atelier de conditionnement > Contrôle continu petits contenants durant le conditionnement
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Présentation
Conclusion
En anglais
5. Contrôle continu petits contenants durant le conditionnement
Le contrôle est l'opération qui sert à vérifier et/ou éliminer les pièces, les produits, les individus composant un lot ou une production dont les caractéristiques spécifiques s'éloignent des limites tolérées.
Le contrôle peut être statistique, continu, aléatoire...
-
Le contrôle statistique, ou discontinu, conduit à une vérification partielle de la qualité ou de la conformité des produits par rapport à un standard prédéfini. Ce contrôle se fait par l'intermédiaire d'échantillons prélevés d'une façon planifiée, ou aléatoire, pendant le process. Il peut être, ou ne pas être, destructif.
-
Le contrôle continu est pratiqué sur tous les éléments d'une production. Il nécessite une vérification et une intervention correctrice quasi immédiate.
À titre d'exemple, en sortie de filtration, il serait stupide de laisser la bière entrer en tank de bière filtrée, alors que le néphélomètre placé en sortie du filtre indique des valeurs largement hors normes, ou bien laisser tourner une soutireuse qui remplit une bouteille sur deux, et que le capteur de contrôle du niveau des bouteilles pleines élimine systématiquement.
-
Le contrôle de production quant à lui s'apparente à la gestion de production et détermine :
-
les quantités produites ;
-
les temps de production ;
-
les incidents de production ;
-
les freintes...
Il va aider à l'établissement des plannings de fabrication ou de conditionnement, en relation avec l'état des stocks et les prévisions de ventes. Il s'introduit dans le calcul des coûts de production, et sera une base précieuse pour l'assurance qualité et la traçabilité.
-
-
Aujourd'hui, le contrôle continu est largement mécanisé et automatisé. Il met en œuvre des mesures physiques (dont la vision artificielle), des mesures physico-chimiques et même biologiques.
Le contrôle continu répond aujourd'hui au vœux pieux du zéro défaut souhaité par les conditionneurs.
-
Lors du conditionnement des liquides alimentaires, on distinguera quatre types de contrôles :
-
contrôle d'apparence :...
-
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Contrôle continu petits contenants durant le conditionnement
BIBLIOGRAPHIE
-
(1) - MILLET (P.) - Conditionnement des liquides alimentaires. - ENSAIA Nancy.
-
(2) - NIEDERMEYER (J.) - Embouteillage. - Université catholique de Louvain, section Brasserie.
-
(3) - CARON (P.) - Encyclopédie internationale du conditionnement des liquides. - CFC (1967).
-
(4) - De CLERCK (J.) - Cours de brasserie. - 2e édition, Université de Louvain (éditeur).
-
(5) - Emballage et conditionnement. - Référentiel Dunod, Mise à jour nov. 1998, oct. 2000.
-
(6) - Liquides et conditionnement. - Paris.
-
(7) - Liquides Magazine. - ...
DANS NOS BASES DOCUMENTAIRES
ANNEXES
Documents technico-commerciaux de constructeurs de matériel de conditionnement
KHS (Allemagne)
KRONES AG (Allemagne) (Groupe Sidel, Simonazzi, Gebo, Alfa, Cermex) http://www.Siedel.fr
SERAC (France)
NEWTEC FILLING SYSTEMS (France)
PERRIER (France)
GANGLOF-SCOMA (France)
GEA PROCOMAC Spa (Italie)
HEUFT (France)
POSIMAT-SA (Espagne)
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