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- Société MALTEUROP
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Le malt, produit semi-fini issu de la germination de l’orge ou du blé, est la matière première de la brasserie. L’industrie brassicole est constituée d’usines de plus en plus importantes et de plus en plus complexes, pour lesquelles l’approvisionnement en malt est un des facteurs les plus déterminants pour la qualité de la bière.
En conséquence, la brasserie exige que le malt soit conforme à l’ensemble de ses spécifications, d’une manière régulière et homogène. Ce n’est pas chose facile si l’on veut bien prendre en compte la variabilité des produits agricoles liés aux conditions pédoclimatiques fluctuantes d’une année à l’autre, d’une région à l’autre. Il s’agit donc, pour le malteur, de canaliser et d’appréhender cette variabilité.
Le travail, en partenariat avec les obtenteurs, sur la matière première, le travail de suivi et de conseil au niveau des cultures, la connaissance géologique et climatique de nos zones limitées d’approvisionnement ne suffisent pas. Il faut aussi maîtriser nos procédés, car même la température et l’humidité (paramètres importants dans le procédé de maltage) fluctuent d’un jour à l’autre et obligent le responsable de fabrication à s’adapter ; il doit mesurer et comprendre ces fluctuations. Pour cela, il a besoin d’accumuler des données fiables et nombreuses d’outils performants pour les traiter, ce d’autant plus que la qualité ne sera mesurée que sur le produit fini et que les corrections en cours de processus ne garantissent pas à 100 % l’assurance d’une bonne qualité du malt. Ce phénomène prend encore plus d’ampleur aujourd’hui car le malteur a dû modifier ses outils de transformation pour les rendre plus performants économiquement, entraînant des quantités de matière première mises en œuvre de plus en plus importantes.
La France a acquis le leadership mondial de l’ingénierie de la malterie et est en plus un parc producteur de malt qui exporte chaque année 1 million de tonnes de malt sur tous les continents.
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3. Le malt produit fini
3.1 Stockage et dégermage des lots de fabrication
Après avoir subi son diagramme de touraillage, le malt est refroidi. Pour cela, il est traversé par un courant d’air frais (air en provenance de l’extérieur) jusqu’à ce que la température du malt soit inférieure à 40 oC, température permettant une bonne conservation lors du stockage (pas d’évolution qualitative du malt, pas de risque d’autoéchauffement).
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Le malt est alors débarrassé de ses radicelles (cette opération est communément appelée « dégermage »). Pour ce faire, le flux de malt passe au travers d’un courant d’air en aspiration de façon à éliminer les particules légères, notamment les radicelles mais également les enveloppes de grains qui se seraient détachées lors du procédé de maltage. Le malt est ensuite tamisé (généralement sur un tamis de 2,2 à 2,4 mm) de façon à éliminer principalement les petits grains et les brisures de grain.
À la sortie du tamis, un courant d’air d’aspiration permet de récupérer la poussière fine encore présente dans le malt.
Cette opération de « dégermage » génère une freinte de l’ordre de 2 à 3 %. Cette freinte constitue au sein des unités de production un sous-produit appelé « radicelles » qui est compacté sous forme de bouchons (ou granulés) et est valorisé dans la filière de l’alimentation animale en raison de sa richesse en protéines (taux supérieur à 20 % matières sèches).
HAUT DE PAGE3.1.3 Nettoyage complémentaire
À ce stade, le malt peut encore contenir des impuretés sous forme de pierres de la taille des grains, ainsi...
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