Présentation
En anglaisRÉSUMÉ
L'electrospinning ou électrofilage est une méthode de fabrication de fibres à l'échelle du nanomètre avec des architectures bien définies. Cet article présente les différentes méthodes de fabrication de fibres électrofilées et discute de l'influence des différents paramètres de fabrication sur la structure fibreuse. Les polymères (synthétiques ou bio-sourcés) les plus courants utilisés en électrofilage sont listés. Cet article contient également les applications principales de fibres électrofilées en filtration, en ingénierie tissulaire et dans les domaines des capteurs fibreux.
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Electrospinning is a processing technology of fibres in the nanoscale range with well defined achitectures. This article presents the different methods of electrospun fibers fabrication and discusses the influence of the different processing parameters on the fibrous structure. The (synthetic or bio-based) polymers most commonly used in electrospinning are listed. This article also contains the main applications of electrospun fibers for filtration, tissue engineering and in the field of fibrous sensors.
Auteur(s)
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Floriane LECLINCHE : Maître de conférences - Laboratoire de Physique et Mécanique Textiles (LPMT, UR 4365) - Ecole Nationale Supérieure d’Ingénieurs de Sud Alsace (ENSISA)
-
René ROSSI : Directeur de laboratoire - Laboratory for Biomimetic Membranes and Textiles, Empa, St-Gall, Suisse
INTRODUCTION
L’electrospinning ou électrofilage, en d’autres termes le « filage par voie électrostatique » est une méthode de nanofabrication de fibres avec des diamètres de l’ordre d’environ 50 nanomètres à 1 micromètre. C’est un procédé électrohydrodynamique qui utilise une force électrostatique pour étirer une solution polymère. Les matériaux peuvent donc être traités à l’échelle du nanomètre, ce qui permet de déterminer les géométries de fibres très précisément et d’obtenir des systèmes avec des propriétés bien définies, et ainsi d’augmenter leur performance. Les nanofibres fabriquées par électrofilage peuvent avoir différentes architectures : fibres poreuses ou creuses, fibres à double (cœur/peau, core/shell) ou multiples composants, etc. Elles peuvent être obtenues à partir d’un grand nombre de polymères ou de composites et forment habituellement une membrane non-tissée dont la porosité peut être contrôlée par les paramètres de production. Les nanofibres et les membranes ainsi formées ont un rapport surface-volume extrêmement élevé et sont également très légères avec une densité très basse, ce qui les rend intéressantes pour une multitude d’applications, par exemple dans le domaine de la filtration, de la libération contrôlée de substances ou pour la fabrication de membranes utilisées dans les batteries. Dans le domaine biomédical, ces membranes sont notamment utilisées en génie tissulaire. En effet, en utilisant des biopolymères, des structures biocompatibles pour faire croître des cellules in vitro peuvent être construites.
Les études électrostatiques de gouttes de Rayleigh dans les années 1880 sont à l’origine de la technologie de l’électronébulation, suivies de premiers travaux sur la pulvérisation liquide utilisant un champ électrique au début du XXe siècle. Le premier brevet sur le principe date de 1934 et un brevet pour un appareillage d’électrofilage fut déposé en 1944 . Cependant, il a fallu attendre jusqu’en 1990 pour que le développement de cette technologie prenne de l’essor, avec la publication d’études sur la filabilité de différents polymères et l’influence de différents paramètres de fabrication sur le diamètre et les propriétés des fibres . Depuis environ une vingtaine d’années, le nombre de publications scientifiques s’est accru de manière exponentielle, avec plus de 4000 publications/an depuis 2018 .
L’électrofilage n’est pas la seule méthode permettant de produire des nanofibres . Celles-ci peuvent également être produites par un procédé de filage et d’étirage à sec, par séparation de phase ou par méthode d’auto-assemblage des polymères. Les nanofibres peuvent également être obtenues en utilisant la force centrifuge (forcespinning). Cependant, l’électrofilage est pour l’instant la seule méthode avec laquelle des nanofibres peuvent être produites en continu à grande vitesse, ce qui a permis son industrialisation. Cet article donne un aperçu général des méthodes de fabrication de fibres électrofilées, les paramètres influents, et une description des applications les plus importantes de nanofibres.
KEYWORDS
filtration | tissue engineering | nanofibre | fibrous sensors
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1. Procédé de fabrication et paramètres
Le procédé de fabrication de fibres électrofilées est complexe. Il est influencé par différents paramètres du matériau et de fabrication. Les fibres électrofilées peuvent avoir différentes compositions chimiques, une structure cristalline (fibrillaire ou lamellaire) et un diamètre ajustables, ainsi que des propriétés et aspects de surface bien définis. Les membranes non-tissées formées par le jet de fibres ont une surface et une porosité très importantes, avec une bonne connectivité des pores. Les interactions fibre-fibre peuvent être soit faibles (frottement entre les fibres) soit fortes (liaisons chimiques), ce qui permet d’ajuster les propriétés mécaniques des membranes.
La configuration de base de l’électrofilage comprend trois parties principales (figure 1) : une alimentation électrique à haute tension, une aiguille métallique et un collecteur conducteur habituellement mis à terre. La solution de polymère est pompée dans l’aiguille, la gouttelette formée à la pointe de l’aiguille va être déformée par la tension électrique et prendre une forme conique (cône de Taylor). Les forces de répulsion dans la gouttelette chargée s’opposent à la tension de surface du liquide et lorsqu’un point critique est atteint, un jet se forme. La tension critique pour obtenir un jet, et donc nécessaire pour initier le procédé d’électrofilage, est dépendante de la distance entre l’aiguille et le collecteur, du diamètre de l’aiguille et de la tension de surface de la solution . Les fibres sont déposées plus ou moins aléatoirement sur la surface du collecteur et forment une membrane non-tissée. L’épaisseur et la porosité de la membrane dépendent du temps d’électrofilage et du diamètre des fibres.
Un grand nombre de paramètres influencent la formation et la structure des fibres. Ils peuvent être classifiés en trois catégories :
-
Paramètres de l’électrofilage :
-
tension ;
-
distance aiguille-collecteur ;
-
débit...
-
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Procédé de fabrication et paramètres
BIBLIOGRAPHIE
-
(1) - BIN (D.), WANG (X.), YU (J.) - Electrospinning: nanofabrication and applications. - 1st edition, Waltham, MA: Elsevier (2018).
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(2) - SUN (Y.), CHENG (S.), LU (W.), WANG (Y.), ZHANG (P.), YAO (Q.) - Electrospun fibers and their application in drug controlled release, biological dressings, tissue repair, and enzyme immobilization. - RSC Adv., vol. 9, n° 44, pp. 25712-25729 (2019).
-
(3) - ZHANG (X.), SHI (X.), GAUTROT (J.E.), PEIJS (T.) - Nanoengineered electrospun fibers and their biomedical applications: a review. - Nanocomposites, vol. 7, n° 1, pp. 1-34 (2021).
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(4) - ISLAM (M.S.), ANG (B.C.), ANDRIYANA (A.), AFIFI (A.M.) - A review on fabrication of nanofibers via electrospinning and their applications. - SN Appl. Sci., vol. 1, n° 10, p. 1248 (2019).
-
(5) - YAZGAN (G.) et al - Steering surface topographies of electrospun fibers: understanding the mechanisms. - Sci. Rep., vol. 7, n° 1, p. 158 (2017).
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