1 - CONTEXTE

2 - INFLUENCE DU PROCÉDÉ DE FABRICATION SUR LE DÉLAMINAGE EN SORTIE DU TROU

• 2.1 - Protocole expérimental
  Figure 1 - Vue du système de bridage des plaques composites sur la table de la fraiseuse
• 2.2 - Paramètres d'usinage et de fabrication affectant le délaminage en sortie du trou
  Figure 2 - Forme et taille du délaminage en sortie du trou avec (a) plaque fabriquée en autoclave, (b) plaque fabriquée en étuve pour les paramètres suivants : avance par tour f = 0,25 mm/tr, diamètre d'outil d = 6 mm et vitesse de rotation N = 1 050 tr/min Figure 3 - Forme et taille du délaminage en entrée du trou avec (a) plaque fabriquée en autoclave, (b) plaque fabriquée en étuve pour les paramètres suivants : avance par tour f = 0,25 mm/tr, diamètre d'outil d = 6 mm et vitesse de rotation N = 1 050 tr/min Figure 4 - Variation du facteur de délaminage en sortie du trou en fonction de la vitesse d'avance pour N = 1 050 tr/min et en fonction du procédé de fabrication Figure 5 - Variation du facteur de délaminage en sortie du trou en fonction de la vitesse de rotation et pour les deux procédés de fabrication. Avec une vitesse d'avance f de 0,1 mm/tr Figure 6 - Observation à cœur de l'état de la pièce composite grâce à la technique d'usinage par jet d'eau abrasif haute pression pour une profondeur usinée de 3 mm avec (a) plaque fabriquée en étuve et (b) plaque fabriquée en autoclave
• 2.3 - Modèles empiriques de prédiction du délaminage
  Figure 7 - Conditions d'usinage critiques pour une plaque fabriquée en autoclave avec (a) représentation graphique de la surface de réponse donnée par l'équation (4) et (b) évolution de la vitesse d'avance critique f (en mm/tr) en fonction de la vitesse de rotation critique N (en tr/min) Figure 8 - Conditions d'usinage optimales pour une plaque fabriquée en étuve avec (a) représentation surfacique de la fonction empirique de l'équation (6) et (b) évolution de f optimale (en mm/tr) en fonction de N optimale (en tr/min) Tableau 1 - Écart relatif entre le facteur de délaminage expérimental et [...] Tableau 2 - Écart relatif entre le facteur de délaminage expérimental et [...]
• 2.4 - Paramètres d'usinage optimaux
  Figure 9 - Évolution des vitesses d'avance optimales en fonction des vitesses de rotation optimales pour les deux plaques étudiées Figure 10 - État du trou après perçage d'une plaque fabriquée en autoclave avec une vitesse d'avance de 0,023 mm/tr et N ≍ 500 tr/min (a) en sortie et (b) en entrée du trou
• 2.5 - Bilan intermédiaire

3 - INFLUENCE DE LA PRÉSENCE DES NODULES THERMOPLASTIQUES SUR LA QUALITÉ DU PERÇAGE

• 3.1 - Protocole expérimental
  Tableau 3 - Caractéristiques mécaniques des matériaux M21-T700GC et EH25-T2H
• 3.2 - Pression spécifique de coupe
  Figure 11 - Évolution de l'effort de poussée F z en fonction (a) du diamètre de l'outil pour N = 1 500 tr/min, f = 0,01 mm/tr et (b) de la vitesse d'avance pour N = 1 500 tr/min, d = 6 mm Figure 12 - Variation du ratio de la pression spécifique de coupe des deux matériaux étudiés en fonction de la vitesse d'avance pour N = 1 500 tr/min et un diamètre d'outil de 6 mm Figure 13 - Variation du ratio de la pression spécifique de coupe des deux matériaux étudiés en fonction du diamètre du foret pour f = 0,01 mm/tr et N = 1 500 tr/min
• 3.3 - Analyse du dommage en sortie du trou
  Figure 14 - Photos MEB de l'état en sortie de trou pour les paramètres de coupe respectivement, d = 6 mm, N = 1 500 tr/min et f = 0,02 mm/tr avec (a) plaque de type M21-T700GC et (b) plaque de type EH25-T2H Figure 15 - Évolution du facteur de délaminage F d en sortie du trou en fonction de la vitesse d'avance f de l'outil avec d = 6 mm et N = 1 500 tr/min
• 3.4 - Analyse du dommage au niveau de la paroi du trou
  Figure 16 - Photos MEB de l'état des surfaces usinées (paroi du trou) avec (a) plaque M21-T700GC et (b) plaque EH25-T2H pour les paramètres de coupe respectivement d = 6 mm, N = 1 500 tr/min et f = 0,02 mm/tr Figure 17 - Photos MEB des nodules thermoplastiques dans le matériau M21-T700GC avec (a) vue globale et (b) zoom de la zone entourée sur la vue globale [46] Figure 18 - Évolution de la rugosité en fonction de la vitesse d'avance par tour et pour les deux matériaux
• 3.5 - Bilan intermédiaire

4 - CONCLUSION