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NOTE DE L'ÉDITEUR
La norme NF EN 1753 de juin 2006 citée dans cet article a été remplacée par la norme NF EN 1753 (A57-500) : Magnésium et alliages de magnésium - Lingots et pièces moulées en alliages de magnésium (Révision 2019)
Pour en savoir plus, consultez le bulletin de veille normative VN1909 (Octobre 2019).
Auteur(s)
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Gérard LAGRENÉ : Directeur technique de Honsel Fonderie Messier SA
Lire cet article issu d'une ressource documentaire complète, actualisée et validée par des comités scientifiques.
Lire l’articleINTRODUCTION
La production mondiale des pièces moulées en magnésium représente à l’heure actuelle environ 31 % de l’utilisation totale du magnésium. Ce chiffre a fortement augmenté depuis le début des années 1990 du fait de la forte augmentation de la production des pièces moulées sous pression.
La fonderie des alliages de magnésium a eu pendant très longtemps une vocation aéronautique. Si elle en a gardé la réputation de contrôle parfois coûteux, en réalité cette position d’avant-garde lui a assuré une réputation de qualité pour les fabrications d’objets d’utilisation beaucoup plus courante (industrie de l’automobile, industrie du sport, etc.).
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1. Composition et caractéristiques des alliages de fonderie
Les compositions et les diverses caractéristiques des alliages de magnésium utilisés en fonderie figurent dans les articles Propriétés du magnésium et de ses alliages et Données numériques sur le magnésium et ses alliages, de ce traité.
Le choix de l’utilisateur ne doit pas être uniquement guidé par les propriétés mécaniques à froid des alliages, mais aussi par les propriétés mécaniques à chaud, la tenue en fatigue, la résistance à la corrosion et les propriétés de fonderie.
Le tableau 1 donne les caractéristiques mécaniques à température ambiante des principaux alliages.
1.1 Alliages magnésium-aluminium
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Les plus anciens des alliages de magnésium, les alliages magnésium-aluminium, sont encore les plus utilisés. Leur coulabilité les rend aptes à la réalisation des pièces compliquées. Leur tendance à la microporosité et leur sensibilité aux variations d’épaisseur de la pièce nécessitent, par contre, une étude soignée de chaque cas. Ils peuvent être utilisés avec tous les modes de moulage connus. La fonderie sous pression utilise presque systématiquement ces alliages avec une addition d’environ 0,001 % en masse de béryllium pour diminuer l’oxydation du métal liquide. Les plus connus sont les EN-MC21110, EN-MC21120, EN-MC21121.
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Depuis 1989, de nouveaux alliages ont été caractérisés. Leurs compositions ne diffèrent des alliages classiques que par leur taux d’impuretés. L’alliage le plus connu est l’EN-MC21120 haute pureté. Les taux d’impuretés très bas confèrent à cet alliage une résistance à la corrosion largement améliorée, du même ordre que celle des alliages d’aluminium. De nouveaux développements avec ces alliages sont à l’étude. Ils concernent tous les modes de moulage. Ces alliages conviennent pour des utilisations à des températures n’excédant pas 150 oC.
1.2 Alliages magnésium-zirconium
Pour ces alliages, le zirconium...
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Composition et caractéristiques des alliages de fonderie
ANNEXES
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Dans les Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
HERTZ (J.) - Diagrammes d’équilibres : alliages binaires. - M 70 (1999) M70 (101-198) (1987).
CUENIN (P.) - Moulage. Noyautage. - M 3 512 à M 3 515 (1994 à 1998).
JASSON (P.) - Sables et matériaux de moulage de fonderie. - M 3 575 (1999).
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Ouvrages
BECK...
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