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Article

1 - GÉRER PAR EXCEPTION

  • 1.1 - Principe
  • 1.2 - Nouvelle génération d'outils décisionnels
  • 1.3 - Démarches illustratives

2 - ÉTAPE 1 : ANALYSE DU PORTEFEUILLE FOURNISSEUR

3 - PILOTAGE DES STOCKS (MODE KANBAN) PAR EXCEPTION

4 - SIMULATEURS KANBAN : ÉVALUER LA PERFORMANCE ET CONVAINCRE

5 - CONCLUSION

Article de référence | Réf : AG5130 v1

Étape 1 : analyse du portefeuille fournisseur
Piloter par exception des stocks en mode recomplètement (Kanban…)

Auteur(s) : Michel BALDELLON, Anne VINAGRE

Date de publication : 10 mai 2012

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RÉSUMÉ

Le présent article se propose d’illustrer la mise sous contrôle et l'amélioration du niveau des stocks en utilisant une synergie mixte. De meilleures pratiques de management par exception et de gestion des stocks, d’une part, et les nouvelles générations d’outils décisionnels, d’autre part.

Si l’article applique bien les méthodes et outils aux stocks approvisionnés ou ordonnancés en Recomplètement (Kanban, Point de Commande…), sa portée en est bien plus générale, puisque les principes exposés sont utilisables dans toutes situations où est nécessaire une amélioration significative.

Lire cet article issu d'une ressource documentaire complète, actualisée et validée par des comités scientifiques.

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Auteur(s)

  • Michel BALDELLON : Ingénieur INSA, International MBA de l'EMLYON Business School - Directeur Business Consulting, Enseignant

  • Anne VINAGRE : ISG, Master spécialisé Lean de l'ENSAM - Consultante, fondatrice d'AVL Consulting

INTRODUCTION

Les pratiques de bonne gestion veulent que les entreprises ayant des stocks – industriel ou distributeur – pilotent leur niveau au plus juste. En particulier, s'il y a réduction des crédits bancaires, les Directions financières doivent demander impérativement des réductions du Besoin en Fonds de Roulement (le fameux « BFR »), et notamment des réductions de stocks. Si la Direction financière peut fixer le montant en Euros de la réduction souhaitée, il appartient aux Directions opérationnelles (Supply Chain en particulier) de déterminer la manière de l'atteindre.

La plus facile des solutions – appliquer partout le même taux de réduction, par exemple – 20 % sur toutes les références – est parfois retenue. Elle a l'avantage de la simplicité et ne demande que peu de travail aux approvisionneurs et agents de planning. C'est comme s'ils ne géraient qu'un article. Elle est parfois la pire, conduisant à des ruptures en série, puis à des urgences pour les résorber, coups d'accordéon on ne peut plus contre-productifs.

À l'autre extrémité du spectre, on pourrait passer l'ensemble des articles en revue. La charge de travail colossale (il y a souvent plusieurs milliers, voire dizaines de milliers de références) fait que beaucoup jettent l'éponge avant d'avoir commencé. Ceux qui ne le font pas se découragent souvent en chemin… ou ne le font qu'une fois dans leur carrière. Analyser l'ensemble des références apparaît également comme incompatible avec la rapidité exigée dans les résultats, sauf à mettre des ressources en parallèle.

Le manager responsable ne peut se résoudre toutefois à tomber de Charybde (« vite et mal ») en Scylla (le renoncement devant l'ampleur supposée de la tâche) et il lui convient de déterminer la démarche la plus appropriée, à savoir celle qui permettra à la fois d'atteindre – et d'atteindre vite – les réductions escomptées :

  • sans pénaliser le niveau de service ;

  • sans désorganiser l'ensemble de l'appareil productif ;

  • et sans exiger une charge de travail considérable.

Nous nous proposons ici de donner un exemple de ce que pourrait être une telle démarche, basée à la fois sur les meilleures pratiques académiques et managériales, d'une part, et sur la facilité de soutien apportée par les dernières générations d'outils décisionnels, d'autre part.

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De la conception au prototypage, jusqu'à l'industrialisation, la référence pour sécuriser le développement de vos projets industriels.

DOI (Digital Object Identifier)

https://doi.org/10.51257/a-v1-ag5130


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2. Étape 1 : analyse du portefeuille fournisseur

2.1 Cas posé

Nous prendrons le cas réel d'une usine « classique » fabriquant quelques centaines de produits finis et approvisionnant elle-même ses matières premières. Les délais de fabrication étant très courts (quelques minutes de temps gamme), nous focalisons dans un premier temps sur la boucle amont des flux, c'est-à-dire la boucle « magasin matières premières-fournisseurs ».

Nota :

bien que basées sur des exemples réels, les données de l'article ont été modifiées pour des raisons de confidentialité. Cela ne change en rien la validité de l'approche.

La fonction « Achat » est centrale au niveau du Groupe, avec des acheteurs peu présents sur le site, et surtout évalués sur leur « performance Achat » d'une année sur l'autre, performance mesurée par les gains sur les prix unitaires. On devine que leur tropisme naturel ne les a pas poussés sur d'autres critères tels les délais d'approvisionnement, les taux de services et autres unités d'approvisionnement. Les acheteurs ne sont pas toutefois hostiles à la coopération avec l'usine.

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2.1.1 Réduire les délais ou fiabiliser les fournisseurs

L'un des leviers premiers pour réduire un niveau de stock en mode de gestion par recomplètement est la réduction des délais fournisseurs (et de leurs unités d'approvisionnement, mais nous verrons cela dans un deuxième temps). Toutefois, il ne faut pas prendre le délai annoncé, ou celui renseigné dans le système de gestion, mais le délai maximum sous lequel nous sommes quasiment certains d'être livrés.

  • En termes de dimensionnement de boucles Kanban, il revient au même d'avoir un fournisseur :

    • annonçant un délai de 2 semaines en moyenne et ayant des retards pouvant aller jusqu'à une 1 semaine, c'est-à-dire un temps de « remboursement » de 3 semaines ;

    • ayant un délai fiable à 3 semaines.

    Sur la figure 1, nous avons simulé le « temps de remboursement » c'est-à-dire le cycle de recomplètement d'une boucle Kanban avec un fournisseur...

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BIBLIOGRAPHIE

  • (1) - BAGLIN (G.) et al -   Management industriel et logistique : concevoir et piloter la supply chain.  -  Economica (2007).

  • (2) - BALDELLON (M.) -   Les 100 derniers mètres. Le Juste-à-temps appliqué aux Grandes surfaces.  -  In : Logistique et Management, vol. 9, no 1, p. 19-31 (2001).

  • (3) - BALDELLON (M.) -   L'entreprise étendue : apport de l'Activity-Based Costing. Application à l'ECR.  -  In : Logistique et Management, vol. 4, no 2, p. 21-32 (1996).

1 Supports numériques

• Vidéo illustrant une prise en main pour réaliser les analyses présentées http://vimeo.com/39499916

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2 Outils logiciels

• Tableau Desktop http://www.tableausoftware.com/fr-fr

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3 Sites Internet

• Sur le Lean

Hub « ENSAM – MS LEAN : Production et Logistique (ex OGP-OGPL) » sous http://www.viadeo.com/groups/?containerld=00219duascnqbpa8

• Sur les aspects managériaux, indispensables dans ce type de démarche

Le Gymnase du management http://www.gymnasedumanagement.com

Et https://gymnasedumanagement.com (page consultée le 14 janvier 2012)

• Sur la définition du management par exception

http://www.businessdictionary.com/definition/management-by-exception-MBE.html...

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