Conclusion
Optimisation de la maintenance par la fiabilité (OMF)

Tous les équipements d’une installation industrielle sont soumis à des mécanismes de dégradation dus aux conditions de fonctionnement et/ou d’environnement : usure, fatigue, vieillissement, altérations physico-chimiques diverses. Face aux défaillances qui en résultent, on peut se contenter de pratiquer une maintenance corrective, mais on n’évite pas ainsi les conséquences des pannes que l’on subit. Une attitude plus défensive consiste à mettre en œuvre une maintenance préventive destinée à limiter, voire à empêcher, ces défaillances, mais on court alors le risque de dépenses excessives et d’indisponibilités inutiles.

Devant cette situation, le responsable de maintenance ne doit plus se contenter de surveiller et de réparer, il doit envisager des stratégies. Une part de son travail consiste à prévoir les événements et à évaluer les différentes alternatives qui s’offrent à lui pour trouver la solution optimale, ou tout au moins pour s’en rapprocher. Les forces dont il dispose, limitées par ses moyens techniques et financiers, doivent être placées aux bons endroits.

C’est dans ce contexte que la maintenance s’est dotée de méthodes qui considèrent à la fois, et plus ou moins, la technique et l’organisation. Les industries de process ont généralement appliqué des démarches alliant une évaluation des risques, une analyse du retour d’expérience, et une logique de sélection de tâches de maintenance. L’Optimisation de la Maintenance par la Fiabilité (OMF) est le nom qui a été donné à la méthode mise en œuvre par EDF, et aujourd’hui utilisée par d’autres secteurs industriels, et que cet article se propose de décrire.

Nous commencerons par énoncer les grands principes de cette méthode et par en présenter une description générale. Puis, après avoir donné quelques indications sur le management d’une étude, nous examinerons chacune de ses étapes :

• l’analyse fonctionnelle qui fournit des représentations du fonctionnement des systèmes étudiés ;

• l’analyse de dysfonctionnement des systèmes qui permet d’identifier les modes de défaillance des matériels, ou des groupes de matériels, qui ont un rôle fonctionnel important et dont les défaillances sont jugées graves ;

• l’analyse du retour d’expérience qui fournit des données essentielles pour établir les choix de maintenance ;

• l’analyse de dysfonctionnement des matériels qui rassemble les informations nécessaires à l’évaluation de la criticité des modes de défaillance ;

• la sélection des tâches de maintenance qui conduit à proposer des tâches élémentaires justifiées pour couvrir les modes de défaillance significatifs et, après regroupement, à écrire le programme de maintenance préventive.

Si cette méthode doit beaucoup au bon sens, on peut dire qu’elle lui apporte en retour :

• un ensemble structuré de techniques simples d’analyse ;

• des concepts de base (commentés dans le texte lorsqu’ils sont introduits) sur lesquels s’appuient les grands principes de la méthode.

Enfin, on notera que la mise en œuvre de cette méthode contribue à l’évolution de la culture de maintenance par l’approche fonctionnelle qu’elle introduit et par un élargissement de l’implication du personnel de l’entreprise.