Bibliographie & annexes
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RÉSUMÉ
Cet article présente les principes de la méthode de maintenance basée sur la fiabilité dite inversée PMO2000 ® développée par Steve Turner ( Planned Maintenance optimization) dans les années 2000. Après un rappel de ses origines, les étapes que doit suivre un programme de maintenance inversé PMO2000 ® sont décrites. Un exemple relatif à un compresseur d’air comprimé illustre ensuite cette démarche. Compte tenu des nombreuses controverses au sujet des résultats obtenus par la PMO2000 ® comparativement à la méthode originale RCM, les avantages et inconvénients y sont présentés. Enfin, une conclusion et des recommandations sont proposées pour aider le lecteur désireux d’appliquer la PMO2000 ®.
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Gilles ZWINGELSTEIN : Ingénieur de l’École nationale supérieure d’électrotechnique, d’électronique, d’informatique et d’hydraulique et des télécommunications de Toulouse (ENSEEIHT) - Docteur-Ingénieur - Docteur ès Sciences - Professeur associé des universités en retraite, Université Paris Est Créteil, France
INTRODUCTION
Cet article, qui s’adresse à des lecteurs ayant des connaissances de base sur la maintenance industrielle et sur les méthodes de maintenance basées sur la fiabilité (MBF) (RCM pour Reliability Centered Maintenance), présente la méthode développée par Steve Turner appelée également méthode inversée de maintenance basée sur la fiabilité, PMO2000® (Planned Maintenance Optimization).
Les motivations de Steve Turner pour développer une méthode inversée de RCM ou « Reverse or retroactive RCM » partent du constat que l’application de la méthode développée par Nowlan et Heap en 1978 était trop contraignante et demandait trop de temps et de ressources humaines aux yeux des exploitants. Cet article fournit intégralement les détails de la méthode PMO2000® telle qu’elle a été définie par son concepteur à partir des documents méthodologiques publiés par son auteur de 2001 à nos jours.
La première section présente les origines de la démarche résultant de la volonté de Steve Turner de mettre à la disposition des industriels une méthode simplifiée de maintenance basée sur la fiabilité permettant d’obtenir des gains substantiels de temps de développement (de l’ordre d’un facteur six). Selon Turner, les programmes de maintenance sont très proches de ceux qui auraient été obtenus avec la méthode RCM classique.
La deuxième section présente les étapes pour élaborer un programme de maintenance PMO2000® en y soulignant les points communs et différences avec la méthode RCM développée dans le cadre de la norme SAE JA 1011. Pour illustrer le contenu d’une étude de maintenance basée sur la PMO2000®, le cas d’un compresseur d’air comprimé à vis est présenté dans la troisième section. Le programme de maintenance du compresseur d’air fait l’objet de développements détaillés.
Compte tenu des nombreuses controverses formulées à l’encontre de la PMO2000® par les défenseurs de la RCM telle que défini par ses fondateurs Nowlan et Heap, la quatrième section fournit un bilan comparatif des avantages et inconvénients de la PMO2000®. La conclusion formule des recommandations pour une implantation de la PMO2000®.
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Avantages et limitations
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3. Exemple d’application à un compresseur à vis
L’équipement pris pour exemple illustrant les concepts de la PMO2000® concerne un compresseur à vis silencieux comme indiqué sur la figure 6 a. Le caisson extérieur est entièrement recouvert d’un habillage en matériel insonore antihuile, ce qui garantit une plus longue durée de vie. Le compresseur à vis fonctionne avec une vis hélicoïdale (figure 6 b ). Cette pièce maîtresse se compose de deux éléments qui tournent l’un vers l’autre ;
-
un rotor mâle ;
-
un rotor femelle.
Avec cette rotation, l’espace entre eux diminue et la compression s’effectue. Pour rester étanche, le système doit être correctement huilé.
3.1 Composants d’un compresseur d’air à vis
Les principaux composants d’un compresseur d’air à vis pour un atelier sont représentés sur la figure 7 et comportent :
-
1) le filtre à huile ;
-
2) la vanne thermostatique ;
-
3) la soupape antiretour à pression minimale ;
-
4) le filtre séparateur d’huile ;
-
5) le filtre à air ;
-
6) le radiateur à air ;
-
7) le radiateur à huile ;
-
8) le compresseur à vis ;
-
9) la courroie de transmission ;
-
10) le moteur électrique ;
-
11) le ventilateur.
3.2 Principes de fonctionnement
L’air aspiré à travers le filtre (5) arrive à la vis du compresseur (8) où, en se mélangeant à l’huile, il est comprimé. Le mélange air/huile produit par la compression arrive dans un réservoir où se produit tout d’abord la première séparation par gravité ; l’huile, plus lourde, se dépose au fond ; elle est refroidie en passant par un échangeur de chaleur (7), filtrée (1), puis injectée à nouveau dans le compresseur à vis. Les fonctions de l’huile sont le refroidissement de la chaleur...
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BIBLIOGRAPHIE
-
(1) - NOWLAN (S.), HEAP (H.) - Reliability-centered maintenance, - United States Department of Defense (1978).
-
(2) - ATA-MGS-3 - MSG-3 : Operator/Manufacturer scheduled maintenance development, - Fixed Wing Aircraft : Revision 2015.1.ATA-MGS-3, vol. 1 (2015).
-
(3) - SAE-JA1011 - Evaluation criteria for reliability-centered maintenance (RCM) processes, - SAE-JA1011 (2009).
-
(4) - CEI 60300-3-11 - Gestion de la sûreté de fonctionnement – Partie 3-11 : Guide d’application – Maintenance basée sur la fiabilité - (2009).
-
(5) - MOUBRAY (J.) - RCMII, reliability-centered, second edition 2.2, - Maintenance Industrial Press Inc. (1997).
-
(6) - EPRI.–EPRIGEN - Streamlined reliability centered maintenance (SRCM) implementation guidelines, TR 109795,V2,...
DANS NOS BASES DOCUMENTAIRES
Nexus Global Business Solutions, 2016, PMO2000® Planned Maintenance Optimization Software [Logiciel]. Nexus Global Business Solutions, Inc. 10777 Westheimer Rd.#1100 Houston, 77042, United States.
HAUT DE PAGE
Forums de discussion sur la maintenance
http://www.maintenance.org (pages consultées le 10 mai 2016)
HAUT DE PAGE
ATA-MGS-3 - 2015 - MSG-3 : Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance Development, Volume 1 – Fixed Wing Aircraft : Revision 2015.1
SAE-JA1011 - 2009 - Evaluation...
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