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Jian LU : Professeur en génie mécanique à l’Université de technologie de Troyes (UTT) - Directeur du département Génie des systèmes mécaniques et du Laboratoire des systèmes mécaniques et d’ingénierie simultanée (LASMIS)
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Lire l’articleINTRODUCTION
Le phénomène de fatigue est un processus complexe. Le nombre de facteurs d’influence est très important. S’il est possible de tester les matériaux sous certaines conditions, il sera difficile de réaliser tous les essais avec une sollicitation représentative et la géométrie réelle des composants mécaniques. Il est cependant intéressant d’analyser rapidement le rôle et l’effet de chaque paramètre pouvant changer les éléments d’appréciation. Il n’est pas possible de considérer les effets de manière intégrée. Chaque paramètre est donc analysé de manière séparée. On distingue différents types de paramètres : les facteurs relatifs à la sollicitation et à l’environnement, à la géométrie et aux matériaux. Dans la première catégorie de paramètres, on peut citer : le type de la sollicitation (uniaxiale, multiaxiale avec ou sans déphasage), les contraintes moyennes, le spectre de chargement et de surcharge, la fréquence du chargement, la température, la corrosion et le « fretting ». Dans la deuxième catégorie de paramètres, on trouve : l’état de surface, l’effet d’entaille et l’effet d’échelle. Dans la troisième catégorie de paramètres, on a enfin : les caractéristiques du matériau, la micro-structure du matériau, les contraintes résiduelles, les traitements de surface. Un concepteur doit analyser l’ensemble de ces paramètres pour en dresser une liste aussi exhaustive que possible et les quantifier pour calculer la résistance à la fatigue de sa pièce. Le but de cet article est de lui fournir les données et la méthodologie nécessaires pour chiffrer ces facteurs dans un calcul prévisionnel et de lui indiquer les limites de leur emploi.
On peut, soit par l’analyse de résultats bibliographiques, soit (et c’est préférable) à partir d’essais dynamiques réels, connaître la limite d’endurance d’un matériau dans des conditions bien précises (forme de l’éprouvette ou de la pièce, conditions d’essais, etc.). Mais, au stade de la fabrication ou en cours d’utilisation, d’autres facteurs vont intervenir qui, finalement, auront une influence primordiale, bénéfique ou néfaste, sur la tenue en service du produit fini. Tout l’art du concepteur consiste précisément à dresser une liste aussi exhaustive que possible de ces différents facteurs d’influence. Il devra ensuite chiffrer chacun d’entre eux pour enfin calculer l’endurance de sa pièce.
Cet article est la suite de Fatigue des alliages ferreux. Définitions et diagrammes Fatigue des alliages ferreux- Définitions et diagrammes. L’article suivant Fatigue des alliages ferreux- Exemples de calcul donne des exemples de calcul de pièces en fatigue.
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3. Dimension ou effet d’échelle
L’effet d’échelle en fatigue procède de l’observation suivante : à contrainte nominale égale, plus les dimensions d’une pièce croissent, plus sa résistance à la fatigue diminue. On peut citer trois causes principales à l’effet d’échelle.
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Cause mécanique : lorsqu’une pièce mécanique est soumise à un champ de contraintes non homogènes (torsion, flexion, traction, compression sur une pièce entaillée, etc.), on observe l’existence d’un gradient de contraintes dans les couches superficielles de la pièce. Si les dimensions de celle-ci augmentent, le gradient de contraintes superficiel va varier. L’existence de gradients de contraintes différents pour une contrainte nominale identique est l’une des causes principales de l’effet d’échelle en fatigue.
L’effet d’échelle s’explique alors intuitivement par le raisonnement suivant :
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sur une pièce de faible épaisseur présentant un gradient superficiel très élevé, les couches superficielles de matériau ne sont pas sollicitées de manière identique. Les couches de matériau les moins chargées peuvent alors soutenir les couches les plus contraintes ;
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sur une pièce de grandes dimensions, le gradient de la contrainte superficielle est faible. Toutes les couches superficielles sont sollicitées de manière presque identique ; aucune zone du matériau ne peut soutenir les couches les plus chargées. On observe alors une diminution de la tenue en fatigue de la pièce.
La manifestation la plus évidente de cet effet de gradient est la différence que l’on observe entre la limite d’endurance en flexion plane, en flexion rotative et en traction-compression, où, toutes choses égales par ailleurs, les gradients de contraintes sont différents.
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Cause statistique : plus les dimensions d’une pièce augmentent, plus son volume et sa surface augmentent avec elles et ont statistiquement plus de chance de contenir des défauts qui se comporteront comme des sites d’amorçage privilégiés d’une fissure de fatigue (hétérogénéité de matière, rayure, tapure, inclusion, microfissure, décohésion locale, etc.). Il apparaît alors normal de ce point de vue que la tenue en fatigue diminue lorsque les dimensions d’une pièce augmentent.
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Cause...
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BIBLIOGRAPHIE
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(1) - BRAND (A.), FLAVENOT (J.F.), GRÉGOIRE (R.), TOURNIER (C.) - Recueil de données technologiques sur la fatigue - . CETIM (1980).
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(2) - KLOOS (K.H.) - Influence de l’état de surface et de la dimension de la pièce sur la tenue en fatigue sous sollicitation avec l’amplitude constante ou par bloc - . VDI Berchte, no 268, 63 (1976).
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