Présentation
En anglais
NOTE DE L'ÉDITEUR
La norme NF EN ISO 4518 (A91-114) du 01/05/1995 citée dans cet article a été remplacée par la norme NF EN ISO 4518 de juin 2021 : Revêtements métalliques - Mesurage profilométrique
Pour en savoir plus, consultez le bulletin de veille normative VN2106 (Juin 2021).
La norme NF EN ISO 2819 Avril 1995 citée dans cet article a été remplacée par la norme NF EN ISO 2819 Mars 2018 "Revêtements métalliques sur bases métalliques – Dépôts électrolytiques et dépôts par voie chimique – Liste des différentes méthodes d’essai d’adhérence (A91-140)"
Pour en savoir plus, consultez le bulletin de veille normative VN1803 (avril 2018).
La norme NF EN ISO 6158 d'octobre 2011 citée dans cet article a été remplacée par la norme NF EN ISO 6158 (A91-301) "Revêtements métalliques et autres revêtements inorganiques - Dépôts électrolytiques de chrome pour usages industriels " (Révision 2018)
Pour en savoir plus, consultez le bulletin de veille normative VN1812 (décembre 2018).
La norme NF EN ISO 2409 d'avril 2013 citée dans cet article a été remplacée par la norme NF EN ISO 2409 (T30-038) : Peintures et vernis - Essai de quadrillage (Révision octobre 2020)
Pour en savoir plus, consultez le bulletin de veille normative VN2009 (Novembre 2020).
RÉSUMÉ
Les contrôles réalisés en production industrielle sur les revêtements doivent permettre de vérifier la conformité du produit, ces essais sont à choisir avec soin pour des raisons de coût et d’efficacité. Certaines de ces vérifications paraissent essentielles. Citons l’apparence, l’adhérence et l’épaisseur, paramètres en lien direct avec les spécifications du donneur d’ordre. D’autres plus spécifiques, écartées dans cet article, seront fonction du type de revêtement concerné.
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Lire l’articleAuteur(s)
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Robert LEVY : Ingénieur Intercontrôle/AREVA
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Marcel SAURAT : Maître de conférences au Conservatoire national des arts et métiers (CNAM)
INTRODUCTION
L’adhésion du monde industriel aux exigences de qualité fait de l’opération de contrôle une phase incontournable de la vie d’un produit. La vérification de la conformité du produit aux spécifications du donneur d’ordre est donc devenue un geste « naturel ». Plus que jamais, iI convient de guider l’utilisateur dans le choix des vérifications à effectuer pour que le contrôle conduise à des résultats crédibles.
Une difficulté spécifique des contrôles de revêtements est le fait que l’opération est effectuée sur un produit ayant atteint son coût de production maximal. L’étape ultime doit donc être effectuée avec discernement. Trois vérifications paraissent essentielles et concernent tous les revêtements : il s’agit de l’apparence, l’adhérence et l’épaisseur. Les autres contrôles décrits portent sur les propriétés spécifiques du revêtement : certes, la corrodabilité concerne une grande partie de ces revêtements mais l’accroissement des applications industrielles élargit l’éventail des propriétés spécifiques à vérifier ; ce contrôle est donc développé dans la suite .
Il est important de souligner ici le rôle des méthodes non destructives applicables à toute pièce produite et fournissant des résultats très représentatifs.
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Présentation
Apparence
En anglais
1. Types de revêtements
Nous excluons les couches obtenues par traitement thermique ou thermochimique.
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Revêtements électrolytiques : la couche créée modifie les dimensions du produit. Elle croît, à partir de la surface du produit vers l’extérieur et la présence d’une interface franche permet l’utilisation de toutes les méthodes décrites.
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Dépôts sous vide : il s’agit des dépôts obtenus par évaporation sous vide d’un métal pur (ou d’un alliage) ou par pulvérisation cathodique. La couche créée modifie les dimensions du produit, elle est mesurable grâce à l’existence d’une interface franche.
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Dépôts chimiques en phase gazeuse : l’existence d’une couche de diffusion intermédiaire entraîne l’absence d’interface et peut être à l’origine d’erreurs de mesure.
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Traitements de conversion : la couche créée résulte d’une réaction entre la surface du matériau et une solution chimique.
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Dans le cas de la phosphatation et de la chromatation, la couche obtenue, en général très fine, est difficilement mesurable ; nous excluons donc ces couches du champ de l’étude.
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Dans le cas de l’anodisation, réservée à l’aluminium (ou au titane), la couche est de l’alumine (ou un oxyde de titane) obtenue par électrolyse dans une solution sulfurique.
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