Présentation
En anglais
NOTE DE L'ÉDITEUR
La norme NF EN ISO 4518 (A91-114) du 01/05/1995 citée dans cet article a été remplacée par la norme NF EN ISO 4518 de juin 2021 : Revêtements métalliques - Mesurage profilométrique
Pour en savoir plus, consultez le bulletin de veille normative VN2106 (Juin 2021).
La norme NF EN ISO 2819 Avril 1995 citée dans cet article a été remplacée par la norme NF EN ISO 2819 Mars 2018 "Revêtements métalliques sur bases métalliques – Dépôts électrolytiques et dépôts par voie chimique – Liste des différentes méthodes d’essai d’adhérence (A91-140)"
Pour en savoir plus, consultez le bulletin de veille normative VN1803 (avril 2018).
La norme NF EN ISO 6158 d'octobre 2011 citée dans cet article a été remplacée par la norme NF EN ISO 6158 (A91-301) "Revêtements métalliques et autres revêtements inorganiques - Dépôts électrolytiques de chrome pour usages industriels " (Révision 2018)
Pour en savoir plus, consultez le bulletin de veille normative VN1812 (décembre 2018).
La norme NF EN ISO 2409 d'avril 2013 citée dans cet article a été remplacée par la norme NF EN ISO 2409 (T30-038) : Peintures et vernis - Essai de quadrillage (Révision octobre 2020)
Pour en savoir plus, consultez le bulletin de veille normative VN2009 (Novembre 2020).
RÉSUMÉ
Les contrôles réalisés en production industrielle sur les revêtements doivent permettre de vérifier la conformité du produit, ces essais sont à choisir avec soin pour des raisons de coût et d’efficacité. Certaines de ces vérifications paraissent essentielles. Citons l’apparence, l’adhérence et l’épaisseur, paramètres en lien direct avec les spécifications du donneur d’ordre. D’autres plus spécifiques, écartées dans cet article, seront fonction du type de revêtement concerné.
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Lire l’articleAuteur(s)
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Robert LEVY : Ingénieur Intercontrôle/AREVA
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Marcel SAURAT : Maître de conférences au Conservatoire national des arts et métiers (CNAM)
INTRODUCTION
L’adhésion du monde industriel aux exigences de qualité fait de l’opération de contrôle une phase incontournable de la vie d’un produit. La vérification de la conformité du produit aux spécifications du donneur d’ordre est donc devenue un geste « naturel ». Plus que jamais, iI convient de guider l’utilisateur dans le choix des vérifications à effectuer pour que le contrôle conduise à des résultats crédibles.
Une difficulté spécifique des contrôles de revêtements est le fait que l’opération est effectuée sur un produit ayant atteint son coût de production maximal. L’étape ultime doit donc être effectuée avec discernement. Trois vérifications paraissent essentielles et concernent tous les revêtements : il s’agit de l’apparence, l’adhérence et l’épaisseur. Les autres contrôles décrits portent sur les propriétés spécifiques du revêtement : certes, la corrodabilité concerne une grande partie de ces revêtements mais l’accroissement des applications industrielles élargit l’éventail des propriétés spécifiques à vérifier ; ce contrôle est donc développé dans la suite .
Il est important de souligner ici le rôle des méthodes non destructives applicables à toute pièce produite et fournissant des résultats très représentatifs.
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Présentation
Adhérence
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2. Apparence
Nous distinguons ici les contrôles destinés à révéler des défauts d’aspect 2.1 et ceux destinés à révéler des défauts de structure 2.2 car l’origine de ces défauts diffère et, de ce fait, le remède à apporter également.
L’examen visuel s’impose en fin de fabrication et à la réception des pièces. De mise en œuvre simple et rapide, ce contrôle permet de vérifier différentes caractéristiques demandées aux revêtements, telles que la brillance, la couleur, l’absence de défauts.
La comparaison avec des échantillons normalisés peut, dans de nombreux cas, faciliter le contrôle.
Le résultat dépend non seulement de l’opérateur mais aussi des conditions opératoires : nature de l’éclairage, forme de la pièce, etc. Pour certains critères, comme la mise en évidence de défauts importants : taches, piqûres, manque d’uniformité de la teinte, ce procédé reste satisfaisant. Au contraire, le contrôle de la brillance ou de la couleur par simple appréciation visuelle n’est pas compatible avec de nombreux procédés industriels. Dans ce cas, l’utilisation d’appareils donnant un résultat chiffré est indispensable .
2.1 Défauts d’aspect
Dans le cas des dépôts par réduction (électrolyse), les défauts sont la conséquence d’une dérive dans la constitution du bain (pollution, concentration en constituants) ou dans les paramètres de l’électrolyse (température, densité de courant, agitation).
Dans le cas des revêtements par peinture, les défauts résultent, de façon similaire, d’un déséquilibre en constituants (solvant, liant) ou de mauvaises conditions d’application ou de séchage.
Les défauts que l’on peut mettre en évidence dans tous ces cas concernent l’aspect et la structure du revêtement.
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Voile : pour les revêtements organiques, cela se produit si la sous-couche est trop poreuse ou si la...
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