Bibliographie & annexes
Présentation
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RÉSUMÉ
Dans tous les domaines (alimentaire, phytosanitaire, pharmaceutique, bâtiment, cosmétique…), la distribution actuelle impose un concept de conditionnement qui soit gage de sécurité, mais également source d'économie puisqu'il assure la bonne conservation des produits emballés. Pour remplir ses fonctions de présentation, conservation et machinabilité, le matériau d’emballage, en l’occurrence ici les polymères, subissent bon nombre de transformations. Cet article s’attarde sur les procédés récents centrés sur des solutions issues de la biorientation, entre autres l’utilisation de gaz, d’indicateurs chromatiques, de nanocomposites ou de polymères non fossiles.
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Lire l’articleAuteur(s)
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Pierre CHOMON : Cofondateur de la société Soplaril - Chargé de conférences et de formations
INTRODUCTION
Les polymères décrits dans le dossier , afin de pouvoir être utilisés dans leurs multiples applications d’emballage (produits agroalimentaires, phytosanitaires pharmaceutiques, santé/beauté, bâtiment, agriculture, etc.) subissent nombre de transformations.
Ce document explicite les différentes phases où le granulé se transforme en film, s'associe à d'autres polymères (voire du papier et/ou de l’aluminium) afin de se présenter sous la forme du produit fini, utilisable directement sur une des multiples technologies des machines de conditionnement.
Le matériau d'emballage aura bien rempli ses missions (présentation, conservation, machinabilité) en attendant… son prochain cycle de vie.
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Synthèse, innovation et prospective
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3. Films coextrudés
Ce procédé permet, à partir de résines, de réaliser en une opération. Le produit fini qui n'aura plus qu'à être imprimé pour l'identification finale. Il répond aux contraintes fondamentales de tout matériau, c'est-à-dire d'apporter machinabilité, résistance mécanique, barrière appropriée H2O et aux gaz, enfin de permettre l'obtention de soudures étanches afin d'obtenir une bonne conservation du produit conditionné.
En lui-même, le principe est simple puisqu'il s'agit de superposer différents polymères en les ayant portés à leur point de fusion et à les faire passer au travers d'une filière ne comportant que deux lèvres. Pendant toute la phase de fusion, les polymères cheminent dans des canaux sans se mélanger, ce n'est qu'en fin du parcours qu'ils se superposent pour créer un film multicouche.
L'adhérence entre couches, qui est le point le plus difficile à maîtriser, est assurée par la rhéologie des polymères soit par des liaisons chimiques, ioniques, soit par la polarité intrinsèque des polymères, soit par leur capacité d'absorption d'énergie. C'est en ajustant les conditions d'extrusion (température, pression, temps de contact) et la viscosité à l'état fondu des polymères que l'optimisation de l'adhérence sera obtenue.
3.1 Filière annulaire
La figure 6 montre le principe d'amenée de chaque polymère, chacun d'eux recouvrant l'autre dès la sortie de la vis. Ceci permet d'avoir un temps de contact maximum entre les polymères, facteur bénéfique pour une bonne adhérence.
À la sortie de la filière, une seule gaine est produite, gonflée et tractée selon les paramètres requis pour obtenir largeur et épaisseur souhaitées. Afin d'avoir une bonne géométrie de la bobine, le foulard d'entraînement oscille sur 360°, répartissant ainsi les petites irrégularités d'épaisseur.
HAUT DE PAGE3.2 Filière plate
La figure 7 montre le principe de distribution des polymères qui se répartissent en flux parallèles à l'aide de l'adapteur. Comme toute filière plate, elle comporte de multiples vis de réglage afin d'obtenir...
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Films coextrudés
ANNEXES
Le tableau 1 donne les références des sociétés citées dans l'article [AM 3 576].
Les tableaux 2, , , et regroupent les principaux fabricants.
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Union nationale des industries de transformation des emballages souples (UNITES) h ttp://www.unites-f r. org/
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