Bibliographie & annexes
Présentation
English
RÉSUMÉ
Choix et utilisation des presses à injecter les matières plastiques sont ici discutés. Les approches théoriques et pratiques du choix du nombre d’empreintes à alimenter débouchent sur le dimensionnement de la presse et les principaux choix techniques la concernant. La performance industrielle de la solution retenue, ainsi que les aspects économiques liés sont détaillés. Une technique détaillée et raisonnée de réglage des presses est ensuite proposée, expliquée et étayée. Les principaux problèmes de qualité liés au process sont décrits, ainsi que leurs causes les plus fréquentes et les solutions les plus efficaces.
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Thomas MUNCH : Ingénieur ENSAIS-EAHP - Agrégé en mécanique - Ancien Responsable Injection de Hager SAS, Obernai, France
INTRODUCTION
La transformation des matières plastiques par injection consiste à remplir les cavités froides d'un moule avec de la matière plastique à l'état fondu, puis à démouler la pièce obtenue après refroidissement et solidification de la matière plastique.
Le remplissage des empreintes est réalisé en introduisant sous pression de la matière plastique à l'état fondu dans les cavités du moule, également appelées empreintes.
La température des empreintes est régulée à une valeur permettant de refroidir la matière injectée.
Les pièces injectées, formées par la matière plastique solidifiée dans les empreintes, sont extraites du moule grâce à l'ouverture du moule et à un dispositif d'éjection.
Le prix de revient des pièces injectées est intimement lié au coût horaire de la presse et au temps de cycle. Le coût horaire dépend du choix de la presse et le temps de cycle découle directement du réglage.
C’est dans ce but que cet article décrit comment choisir et utiliser une machine de moulage par injection de plastique. Une approche théorique et pratique du choix du nombre d'empreintes conduit au dimensionnement de la presse et aux choix d'ingénierie liés. Les performances industrielles et économiques associées à ces choix sont précisées. Les techniques détaillées et rationnelles de réglage de la presse sont ensuite proposées, expliquées et étayées. Les principaux problèmes de qualité liés aux processus, leurs causes les plus courantes débouchent sur les solutions et les modifications de réglage les plus adaptées dans le cas général.
L'expertise technique et scientifique de référence
MOTS-CLÉS
dimensionnement d'une presse résolution des problèmes de qualité performance industrielle réglage d'une presse
VERSIONS
- Version archivée 1 de mars 2009 par Thomas MUNCH
DOI (Digital Object Identifier)
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Compréhension et résolution des problèmes de qualité
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2. Utilisation des presses à injecter : le réglage
2.1 Cycle d’injection
Le déroulement du cycle comporte la fermeture et le verrouillage du moule, suivis de la mise en appui du ponton, de l’injection et du maintien de la matière fondue, du refroidissement de la pièce et du dosage en temps masqué, de l’ouverture du moule puis de l’éjection des pièces.
Lors de la fermeture du moule, de son verrouillage et de la mise en appui du ponton, la position de la vis est la même qu’en fin de dosage ou en fin de succion, plus un éventuel déplacement causé par la dilatation de la matière due au réchauffement ou à la décompression.
La position de la vis à la fin de la phase de remplissage est le point de commutation et, à la fin du maintien, elle définit le matelas.
La vis recule pendant le dosage, qui commence dès la fin du maintien. La succion consiste à faire reculer la vis sans la faire tourner, généralement après le dosage.
La position de la vis est conservée, aux effets de la décompression et de la dilation thermique près, lors de l’ouverture du moule et de l’éjection des pièces.
Remarque : on doit réguler :
-
la vitesse de rotation de la vis et sa position lors du dosage ;
-
la vitesse de translation de la vis lors de la première partie de la phase de remplissage ;
-
la pression exercée sur la matière lors de la fin du remplissage (après la commutation) et pendant le maintien.
2.1.2 Position du clapet anti-retour
Le clapet anti-retour (figure 1) est fixé à l’extrémité avant de la vis [AM 3 671].
Pendant...
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Utilisation des presses à injecter : le réglage
BIBLIOGRAPHIE
-
(1) - AGASSANT (J.-F.), AVENAS (P.), SERGENT (J.-P.), VERGNES (B.), VINCENT (M.) - Mise en forme des polymères. Approche thermomécanique.de la plasturgie. - 4e édition, Lavoisier (2014).
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(3) - DOBRACZINSKY (A.), PIPERAUD (M.), TROTIGNON (J.-P.), VERDU (J.) - Précis de matières plastiques. - AFNOR-Nathan (2006).
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(4) - JOHANNABER (F.) - Injection Molding Machines 4E : A User's Guide. - 4th Edition. Hanser (2007).
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(5) - MUNCH (T.) - Du process à la pièce : l'injection des plastiques. - KDP Éditions (2015).
-
(6) - PICHON (J.-F.) - Aide-mémoire d'injection des matières...
DANS NOS BASES DOCUMENTAIRES
Forum International de la Plasturgie, a lieu tous les trois ans à Lyon :
K-Messe, salon européen de la Plasturgie de rang mondial, a lieu tous les trois ans à Düsseldorf :
HAUT DE PAGE
EN 2892 (Août 2014), Machines pour les matières plastiques et le caoutchouc – Machines de moulage par compression et machines de moulage par transfert – Prescriptions de sécurité
EUROMAP 1 (1983), Description of injection moulding machines.
EUROMAP 2 (1996), Injection moulding machines – Mould fixing and connection dimensions.
EUROMAP 4 (1994), Injection moulding machines – Determination of the actual injection efficiency.
EUROMAP 5 (1994), Injection moulding process – Determination of important production data – Manufacturing Report.
EUROMAP 6 (2007), Injection Moulding Machines – Determination of the duration of the dry cycle.
EUROMAP 7 (1995), Injection...
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