1 - DIFFÉRENTS TYPES DE MOULES

• 1.1 - Principe
  Figure 1 - Cycle d'injection Tableau 1 - Réalisation des fonctions du moule
• 1.2 - Dimensions
• 1.3 - Un ou plusieurs seuils d'injection
• 1.4 - Monoempreintes ou multiempreintes
  Figure 2 - Moule pour soucoupe monoempreinte à décarottage automatique

2 - PROBLÈMES RENCONTRÉS

• 2.1 - Remplissage de l'empreinte
• 2.2 - Conformité dimensionnelle de la pièce
• 2.3 - Bavures
• 2.4 - Défauts de surface
  Figure 3 - Exemple d'emplacements des effets diesels sur une pièce injectée Figure 4 - Ondulations en surface de la pièce
• 2.5 - Conformité des propriétés mécaniques

3 - UTILISATION DES TECHNIQUES DE CALCUL NUMÉRIQUE

4 - EFFET DES GRANDEURS PHYSIQUES DES POLYMÈRES SUR LE CYCLE D’INJECTION

• 4.1 - Optimisation du temps de cycle
• 4.2 - Évolution typique de la pression pendant le cycle d'injection
  Figure 6 - Évolution de la pression devant la vis d'injection
• 4.3 - Effets de la viscosité des polymères
  Figure 7 - Évolution des pressions dans l'empreinte
• 4.4 - Effet de la faible conductivité thermique
• 4.5 - Diagrammes PVT et retrait
  Figure 8 - Diagramme PVT d'un polystyrène

5 - CONCEPTION GÉNÉRALE DES MOULES

• 5.1 - Vocabulaire
  Figure 9 - Principaux éléments d'un moule standard Figure 10 - Composants de l'empreinte Figure 11 - Réalisation d'une liaison encastrement
• 5.2 - Extraction de la pièce
  Figure 12 - Résultante sans et avec dépouille
• 5.3 - Refroidissement – première approche
  Figure 13 - Mise en régime thermique du moule Figure 14 - Exemple de réalisation d'un canal de refroidissement
• 5.4 - Aspects cinématiques
  Figure 15 - Exemple de pièce impossible à démouler sans dispositif particulier Figure 16 - Exemple de dispositif de démoulage : tiroirs (doc. HASCO France)
• 5.5 - Éjection
  Figure 17 - Dispositif simple d'éjection Figure 18 - Fonctionnement du dispositif d'éjection
• 5.6 - Alimentation de l'empreinte
• 5.7 - Constitution de la carcasse
  Figure 19 - Exemple de dimensionnement d'une empreinte et de la carcasse (doc. HASCO) Figure 20 - Constitution minimale de la carcasse d'un moule (doc. HASCO France) Figure 21 - Exemple de plaque d'éjection permettant l'implantation de chandelles de soutien Figure 22 - Solutions de mise et maintien en position des plaques entre elles Figure 23 - Solutions de maintien en position des demi-moules sur les plateaux de la presse Figure 24 - Exemple de dispositif de bridage des demi-moules sur les plateaux de la presse Figure 25 - Colonnes et bagues de guidage positionnant les demi-moules lors de la fermeture Figure 26 - Guidages prismatiques positionnant les demi-moules lors de la fermeture (doc. HASCO France) Figure 27 - Plaque flottante permettant le démoulage de la carotte
• 5.8 - Normalisation d'un moule et de ses éléments

6 - MODES D'ALIMENTATION DE L'EMPREINTE

• 6.1 - Injection à canaux froids
  Figure 28 - Moulée ou grappe Figure 29 - Exemple de dispositif de décarottage automatique Figure 30 - Exemple de réalisation d'une carotte Figure 31 - Exemples de disposition des canaux
• 6.2 - Injection à canaux chauds
  Figure 32 - Exemples de dispositifs d'alimentation à canaux chauds à injection directe (haut) et à obturation par aiguilles (bas) Figure 33 - Comparatif du profil des vitesses avec un chauffage central ou périphérique des canaux du distributeur
• 6.3 - Comparatifs canaux froids – canaux chauds
• 6.4 - Injection sans canaux
  Figure 34 - Buse plongeante à obturateur

7 - MOULES SPÉCIAUX

• 7.1 - Moules à grand rendement
  Figure 35 - Exemple de disposition des pièces dans un moule à étages (plans de joint)
• 7.2 - Moules pour injection de produits spéciaux
  Figure 36 - Injection simultanée de deux composants dans la même empreinte Figure 37 - Procédé MIM Figure 38 - Évolution des microstructures – procédé MIM

8 - ANALYSE TECHNICO-ÉCONOMIQUE

• 8.1 - Prix des pièces
• 8.2 - Nombre d'empreintes
  Figure 39 - Évolution des paramètres de coût du moule en fonction du nombre d'empreintes

9 - PÉRIPHÉRIQUES

• 9.1 - Préhenseur
• 9.2 - Régulateurs de température
• 9.3 - Instrumentation des moules
• 9.4 - Intégration dans un système de supervision d’atelier MES (Manufacturing Execution System)

10 - PROTOCOLE DE RÉCEPTION DES MOULES

• 10.1 - Vérifications hors presse
• 10.2 - Test sur presse
  Figure 40 - Exemple de dispositif de vérification des centrages
• 10.3 - Intérêt et pratique des sous-dosages

11 - COMMUNICATION NORMALISÉE AVEC LES MOULISTES

• 11.1 - Intérêt
• 11.2 - Norme ISO 16 916

12 - CONCLUSION

13 - GLOSSAIRE