Formation de tubes corrugués
Lignes d'extrusion de tubes - Procédés spéciaux

Un exemple de tête est donné sur la figure 3. La présence de plusieurs couches (au moins 2) implique que la tête a obligatoirement plusieurs distributeurs.

Afin de calibrer le diamètre intérieur du tube, un mandrin refroidi (par eau) est positionné à la sortie de la tête.

Enfin, pour former la couche externe du tuyau, de l'air sous pression est injecté au centre de la tête.

Pour la conformation de la couche externe, des moules (ou demi-coquilles) entourent la matière passant sur le mandrin (figure 4). Ces deux moules sont refroidis par eau et avancent avec le tuyau à conformer. Des perçages fins permettent l'aspiration de l'air afin d'avoir un meilleur contact avec le moule.

L'installation complète comprend donc un nombre important de ces demi-coquilles qui avancent avec le tube. Lorsque le temps de contact entre le moule et le tuyau a été suffisant pour que la matière soit refroidie, ces demi-coquilles s'écartent pour revenir par un carrousel en position initiale et recommencer à conformer la matière en sortie de filière.

Afin d'augmenter l'efficacité du formage, le conformateur peut être mis en dépression (figure 5) pour la comparaison entre la solution à conformateur à pression atmosphérique et mis sous dépression).

L'avantage de la solution du conformateur à pression externe atmosphérique est sa simplicité et le fait que la face intérieure est très peu ondulée. Ses inconvénients sont l'irrégularité de l'épaisseur de la couche externe, un formage des ondes moins précis et, à cause d'un contact non uniforme sur la face extérieure, une efficacité de refroidissement plus faible.

Grâce à l'utilisation d'une dépression sur la face extérieure du tube, on a une meilleure régularité d'épaisseur de la couche externe, un formage des ondes plus précis et un refroidissement plus efficace. Mais la couche interne présente des ondulations plus accentuées. La différence de pression entre l'extérieur et l'air intermédiaire...