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Auteur(s)
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Raoul HAGÈGE : Docteur-Ingénieur - Ancien Directeur du Laboratoire de l’Institut textile de France (ITF) - Paris
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Pour fabriquer les étoffes (tissus, tricots, etc.) servant à l’habillement, à confectionner des serviettes, des nappes, des draps, des rideaux et des voilages…, pour réaliser des textiles à usages techniques (voiles de bateau, tentes, chapiteaux, bâches, géotextiles, architectures de bâtiments, etc.), on a utilisé, jusqu’à la fin du XIXe siècle, les fibres naturelles fournies par l’agriculture (coton et lin…) et par l’élevage (laine, soie…). Depuis un peu plus d’un siècle, les besoins de tous les marchés correspondant à ces divers produits ont conduit à un emploi de plus en plus massif, à côté des fibres naturelles, de fibres n’existant pas dans la nature et que l’on appelle fibres synthétiques (ou parfois fibres chimiques).
Le filage textile consiste essentiellement en la fabrication de ces fibres synthétiques. Celles-ci non seulement peuvent donc remplacer les fibres naturelles sur un plan quantitatif, mais apportent également des caractéristiques originales répondant à de nouveaux besoins. C’est pourquoi la technologie du filage textile est en constante évolution depuis son invention dans les années 1880, et englobe désormais la fabrication de fibres « à hautes caractéristiques mécaniques », telles que les fibres de carbone ou de céramique.
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Filage par procédés spéciaux
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4. Filage à partir de solutions concentrées de polymères
Ce type de procédé, également dénommé filage en collodions ou en dope (en anglais), concerne essentiellement, comme on l’a déjà vu :
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d’une part, les multifilaments à base de polyacrylonitrile, polymère dont le motif de base a pour formule développée :
(fibres dites acryliques) ;
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d’autre part, les multifilaments de cellulose régénérée dont l’archétype est la rayonne (ou rayonne-viscose), encore utilisée, bien que de moins en moins, notamment en habillement ;
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enfin, un certain nombre de multifilaments, dont la production en tonnage est relativement faible, ont une importance plus ou moins stratégique : nous citerons l’alcool polyvinylique (PVA en anglais) filé par la société japonaise Kuraray et le poly(chlorure de vinyle) PVC produit par la société française Rhovyl.
Nous illustrerons les deux voies mentionnées au début de cet article, pour ce filage en solution : la voie humide, avec les fibres acryliques ; la voie sèche avec les fibres de PVC.
4.1 Filage des fibres acryliques
La production de fibres acryliques dans les pays de la CEE a été fortement réduite et régroupée durant ces 10 ou 15 dernières années, en sorte qu’il n’existe plus, aujourd’hui, que trois ou quatre groupes producteurs de ces fibres :
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un groupe résultant d’un joint venture entre les sociétés allemande Hoechst et britannique Courtaulds ;
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Orlandi en Italie ;
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Bayer en Allemagne ;
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Fisipe au Portugal.
L’usine de Grimsby (Royaume-Uni), d’où proviennent les informations présentées ci-après appartient au premier de ces groupes.
Le synoptique (figure 9), extrait d’une documentation relative à la fibre Courtelle (nom commercial déjà ancien de la fibre acrylique filée à Grimsby), peut servir d’exemple très...
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