Présentation
En anglaisRÉSUMÉ
Les revêtements multifonctionnels qui résultent des traitements de surface composites, ont l'avantage d'améliorer la résistance à différents phénomènes et ceci en un seul traitement. Cet article détaille les traitements d'électrodéposition appliqués à des revêtements composites. Après avoir présenté les paramètres et les caractéristiques de ces dépôts, il en détaille les domaines d'applications.
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Patrice BERÇOT : Ingénieur de l’École nationale supérieure de mécanique et des microtechniques de Besançon (ENSMM) - Maître de conférences à l’ENSMM Besançon - Laboratoire de chimie des matériaux et des interfaces (LCMI) - Pôle Corrosion, traitements de surface et systèmes électrochimiques - Université de Franche-Comté
INTRODUCTION
Dans un contexte économique tendu, en matière de protection des surfaces, on demande de plus en plus souvent aux pièces de résister à des sollicitations impliquant simultanément plusieurs phénomènes (frottement, abrasion, corrosion, chocs...). La tendance est donc, soit d’utiliser des solutions faisant intervenir plusieurs technologies de traitements de surface, soit de recourir à des dépôts composites (ou alliages).
Les traitements de surface composites conduisent à des revêtements multifonctionnels permettant d’associer des propriétés de surface parfois antagonistes. De plus, ils permettent au donneur d’ordre de ne s’adresser qu’à un seul sous-traitant, donc de réduire les délais. En raison de ces avantages, des recherches considérables sont en cours dans le monde pour tous les secteurs de l’industrie.
Parmi les fonctions remplies, les plus fréquentes, que l’on souhaite satisfaire grâce aux traitements de surface, on retrouve l’anti-usure et l’anticorrosion. Mais les procédés deviennent aujourd’hui multifonctionnels afin d’assurer simultanément ces propriétés ainsi qu’une tenue au grippage, une protection thermique, des propriétés tribologiques, tactiles, etc.
On attend des traitements de surface les fonctions suivantes :
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réduction des pressions de contact ;
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amélioration de la lubrification ;
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abaissement du coefficient de frottement ;
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tenue à l’usure par adhésion ;
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homogénéisation des couches superficielles ;
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valorisation des contraintes résiduelles de compression ;
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augmentation de la dureté superficielle pour la tenue à l’usure par abrasion-érosion ;
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résistance à l’oxydation ;
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piégeage des particules dues à la rugosité ;
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lutte contre le bruit et les vibrations ;
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protection thermique ;
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propriétés électriques et/ou électromagnétiques.
Après avoir abordé les travaux de modélisation de phénomènes intervenant lors de la codéposition électrolytique dans l’article Dépôts composites par électrolyse - Modélisation , nous nous focaliserons sur les paramètres intervenant dans ces procédés et les applications industrielles de ces revêtements.
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2. Caractérisation des revêtements composites
2.1 Structures micrographiques
L’examen micrographique de la surface des revêtements composites permet de révéler les particules présentes en surface et notamment leur taille, leur forme, leur nombre et leur distribution homogène ou en agglomérats.
Par exemple, des micrographies réalisées au microscope électronique à balayage (MEB) sur des composites Ag-PTFE révèlent une répartition homogène des particules de PTFE à la surface de la matrice métallique (figure 17) sans pour autant laisser présager de leur incorporation à l’intérieur du revêtement.
HAUT DE PAGE2.2 Mesure du taux d’incorporation
L’élaboration de ces revêtements demande une formulation stable capable de produire le composite recherché et une méthode fiable de détection qualitative et quantitative des particules incorporées dans le revêtement. D’où l’intérêt d’utiliser des méthodes permettant le contrôle du taux d’inclusion pendant et après la phase de formulation afin de contrôler la qualité du revêtement produit.
Différentes méthodes ont été utilisées pour mesurer le taux d’incorporation de particules dans les revêtements métalliques composites :
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détermination par pesée de la masse de particules. L’échantillon est pesé avant et après dissolution sélective du revêtement pour déduire la masse de celui-ci. La masse de l’élément métallique constituant la matrice est obtenue par une analyse en absorption atomique de la solution de dissolution (pour en savoir plus sur cette technique, le lecteur consultera l’article Spectrométrie d’absorption atomique ...
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Caractérisation des revêtements composites
BIBLIOGRAPHIE
Le lecteur pourra obtenir des coordonnées de fournisseurs, centres de compétences, de formation, entre autres auprès de l’organisme professionnel suivant :
Syndicat national des applicateurs de revêtements et traitements de surfaces (SATS) http://www.trs-online.com/trs-online/sats/sats1.html
HAUT DE PAGE
Centre technique des industries mécaniques (CETIM) – site de Senlis http://www.cetim.fr
Centre inter-universitaire de recherche et d’ingénierie des matériaux (CIRIMAT) (Toulouse) http ://www.ensiacet.fr/cirimat/
Laboratoire de chimie des matériaux et des interfaces (LCMI) – Pôle corrosion, traitements de surface et systèmes électrochimiques – Université de Franche Comté http://interfaces.univ-fcomte.fr
Centre d’actualisation des connaissances et de l’étude des matériaux industriels (CACEMI) (formation) https://www.cnam-entreprises.fr/catalogue-de-formations/industrie/
HEF Formation http://www.hef.fr
Douge formation. Formation et stages en traitement...
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