Bibliographie & annexes
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English
Auteur(s)
-
Pierre CUÉNIN : Ingénieur Arts et Métiers - Ancien directeur Méthodes centrales fonderie‐modelage Renault - Ancien président‐directeur général de la Société bretonne de fonderie et de mécanique (SBFM) - Ancien administrateur délégué Fonderie du Poitou (FdP)
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Lire l’articleINTRODUCTION
Après les deux opérations principales du cycle de fabrication d’une pièce de fonderie :
-
le moulage‐noyautage qui donnera les formes de la pièce ;
-
la production de l’alliage liquide et la coulée dans le moule qui créera effectivement la pièce ;
-
le processus industriel n’est pas encore terminé.
Les moules coulés et refroidis doivent être décochés.
Les pièces, extraites du sable, finissent leur refroidissement à l’air libre. Puis elles sont nettoyées pour enlever tout le sable brûlé : les masselottes, bavures, jets et attaques de coulée sont cassés, meulés, découpés au chalumeau ou à la presse.
Les pièces subiront éventuellement des traitements thermiques et ensuite des opérations de contrôle pour s’assurer de leur qualité et de leur conformité aux cahiers des charges.
Dans certains cas, on appliquera aux pièces des traitements de surface pour améliorer leurs caractéristiques mécaniques, leur présentation ou pour les protéger de l’oxydation avant stockage et livraison.
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Traitements thermiques
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3. Ébarbage ‐ Finition
Après grenaillage, il faut séparer les pièces des systèmes de coulée et des masselottes.
3.1 Démasselottage
Pour les pièces en fonte grise, les attaques et les masselottes se cassent généralement sur les grilles vibrantes grâce aux amorces de rupture prévues aux raccordements avec les pièces.
Pour les alliages résistants, par exemple les fontes GS, les aciers, le démasselottage ne se fait pas naturellement. On peut alors :
-
séparer les jets, coulées et masselottes par cassage à la masse, opération quelquefois pénible et assez difficile ;
-
les casser dans des montages installés sur des presses hydrauliques ;
-
les couper à la disqueuse, tronçonneuse à disque ;
-
les couper au chalumeau ou au jet d’oxygène (surtout pour l’acier) mais au prix d’une modification locale de la structure ;
-
utiliser un coin hydraulique qui, placé entre la pièce et la masselotte, produit un effet d’écartement qui permet leur séparation (figure 3).
Pour les alliages d’aluminium, et notamment pour les pièces coulées en coquille, où les masselottes sont importantes, on utilise des scies pour les séparer de la pièce (scie à ruban ou scie à disque). Par contre, les pièces coulées en sous‐pression ou en basse pression ont très peu de masselottes, les attaques sont très minces et on peut les casser très facilement.
HAUT DE PAGE3.2 Ébarbage ‐ Finition
En général les pièces brutes de fonderie, après toutes ces opérations, présentent encore un certain nombre de bavures au plan de joint du moule, ainsi qu’aux raccordements des parties de noyaux.
L’ébarbage des pièces peut se faire manuellement avec des outils portatifs : marteaux, burins, limes, petites meuleuses, ou sur machines fixes comme des tourets à meuler, ou automatiques à programmation permettant de meuler les pieds de masselottes, les attaques, les bavures au plan de joint en suivant le contour de la pièce. Pour les grosses pièces, la meule sera portée par un bras pendulaire et guidée manuellement sur les endroits à meuler.
On peut aussi découper les bavures sur des presses hydrauliques...
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Ébarbage ‐ Finition
BIBLIOGRAPHIE
-
(1) - ARNAUD (D.) - Fonderie et moulage des alliages de cuivre. - M 800, traité Matériaux métalliques (1989).
-
(2) - CHÉRIÈRE (J.) - Élaboration des fontes malléables. - M 770, traité Matériaux métalliques (1994).
-
(3) - DETREZ (P.) - Solidification. - M 786, traité Matériaux métalliques (1991).
-
(4) - PORTALIER (R.) - Fonderie et moulage des alliages d’aluminium. - M 810, traité Matériaux métalliques (1990).
-
(5) - LAGRÉNÉ (G.) - Fonderie et moulage des alliages de magnésium. - M 820, traité Matériaux métalliques, volume M 3 II (1992).
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