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RÉSUMÉ
Les canalisations sont une des façons les plus sûres de transporter certains fluides, comme les hydrocarbures ou le gaz naturel. Néanmoins, afin de garantir dans le temps l’intégrité de ces infrastructures majoritairement en acier, il est nécessaire de les protéger correctement des agressions du milieu environnant et notamment de la corrosion. Cet article présente un descriptif des différents systèmes utilisés, que cela soit pour la protection des tubes fabriqués en usine ou pour les assemblages réalisés sur site (joints soudés, pièces de forme, accessoires de tuyauterie). Il est ensuite évoqué les moyens de contrôle du revêtement ainsi que les méthodes de réhabilitation pour les ouvrages en service.
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Thierry KERZERHO : Chargé de mission Intégrité, GRTgaz France - Ingénieur de l’Université de Technologie de Compiègne (UTC), France
INTRODUCTION
Le transport des produits pétroliers, qu’ils soient sous forme liquide ou gazeuse, est un enjeu industriel majeur. En effet, les lieux de production et de consommation de pétrole et de gaz peuvent être éloignés de plusieurs milliers de kilomètres. Une des méthodes de transport est l’utilisation de navires pétroliers ou méthaniers. Néanmoins, le moyen le plus courant est l’utilisation de canalisations enterrées. Il en va de même pour le transport d’autres fluides tels que l’oxygène, l’hydrogène ainsi que l’eau potable.
Ces infrastructures étant majoritairement fabriquées en acier, il est dès lors, nécessaire de mettre en place des moyens de protection afin de garantir leur intégrité dans le temps en luttant notamment contre les phénomènes de dégradation tels que la corrosion. Il s’agit d’un domaine fort lié à la sécurité, à la protection de l’environnement mais aussi aux coûts d’exploitation et de maintenance des ouvrages.
La protection contre la corrosion se fait par deux méthodes utilisées conjointement : la protection cathodique (protection active) et l’utilisation de revêtements anticorrosion (protection passive). Les moyens de suivi de la protection cathodique sont connus et maîtrisés depuis de nombreuses années. Les revêtements anticorrosion doivent être sélectionnés avec soin et appliqués conformément aux normes et aux spécifications, que cela soit en atelier ou directement sur le site de construction et d’exploitation de la canalisation.
Cet article a pour objectif de présenter les différents types de matériaux et de systèmes utilisés comme revêtement anticorrosion dans le cadre des canalisations de transport ainsi que les points de vigilance liés soit à l’application, soit au vieillissement de ces produits.
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Contrôle des revêtements
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4. Revêtements appliqués sur site
4.1 Différents types de revêtement
Lors de la construction d’une canalisation, des tronçons de longueurs comprises entre 12 m et 18 m sont assemblés par soudage. La figure 6 représente un joint soudé après la préparation de surface. Il est nécessaire de reconstituer au niveau des épargnes une protection équivalente au revêtement appliqué en usine mais dans des conditions de chantier pouvant être parfois dégradées (intempéries, température, espace de travail). L’application des revêtements au droit des joints de soudure est donc une opération sensible nécessitant une sélection rigoureuse des produits et une maîtrise des modes opératoires d’application.
Plusieurs normes traitent des revêtements de joints de soudure (NF EN ISO 21809-3, NF EN 12068). De nombreux systèmes étant disponibles sur le marché, il conviendra, lors de la sélection, de vérifier les points suivants :
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compatibilité entre revêtement de joint et revêtement de ligne ;
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résistance aux conditions thermiques du fluide ;
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conditions environnementales lors du chantier : intempéries, température, hygrométrie…
Dans le cadre de cet article, nous allons traiter des systèmes de revêtements les plus communément utilisés par les opérateurs de réseaux de transport français. Cette liste n’est pas exhaustive et un donneur d’ordres peut utiliser une autre solution sous réserve que les performances respectent les critères des normes en vigueur.
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Revêtements par bandes polymériques
Les bandes polymériques ou également connues sous le nom de « bandes plastiques » sont utilisées pour des applications sur chantier, particulièrement pour les revêtements de joints de soudure ou sur des pièces de formes. Les systèmes sont constitués d’une bande anticorrosion appliquée sur un primaire liquide à base de caoutchouc butyle et pouvant être associée à une bande de protection mécanique complémentaire. Leur application peut être faite soit manuellement, soit à l’aide d’un dérouleur ou bien d’une machine automatisée.
Cette technique largement utilisée présente globalement...
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Revêtements appliqués sur site
BIBLIOGRAPHIE
-
(1) - BAROUX (B.) - La corrosion des métaux, passivité et corrosion localisée. - Dunod (2014).
-
(2) - BERANGER (G.), MAZILLE (H.) - Corrosion et anticorrosion, pratique industrielle. - Hermès (2002).
-
(3) - BERANGER (G.), MAZILLE (H.) - Corrosion des métaux et alliages, mécanismes et phénomènes. - Hermès (2002).
-
(4) - LANDOLT (D.) - Corrosion et chimie de surfaces des métaux. - Presses polytechniques et universitaires romandes (2003).
-
(5) - ROPITAL (F.) - Corrosion et dégradation des matériaux métalliques, compréhension des phénomènes et application dans l’industrie pétrolière et des procédés. - IFP Publications, Éditions Technip (2009).
-
(6)...
DANS NOS BASES DOCUMENTAIRES
NORMES
-
Peinture et vernis – Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture - ISO 12944 -
-
Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés – Évaluation visuelle de la propreté d’un subjectile – Partie 1 : degrés de rouille et degrés de préparation des subjectiles d’acier non recouverts et des subjectiles d’acier après décapage sur toute la surface des revêtements précédents - ISO 8501-1 - 2007
-
Industries du pétrole et du gaz naturel – Systèmes de transport par conduites - NF ISO 13623 - 2018
-
Systèmes d’alimentation en gaz – Canalisations pour pression maximale de service supérieure à 16 bar – Prescriptions fonctionnelles - NF EN 1594 - 2014
-
Industries du pétrole et du gaz naturel – Revêtements externes des conduites enterrées et immergées utilisées dans les systèmes de transport par conduites – Partie 1 : revêtements à base de polyoléfines (PE tricouche et PP tricouche) - NF EN ISO 21809-1 - 2018
-
Industries du pétrole et du gaz naturel –...
ANNEXES
Articles L. 555-1 à L. 555-30 du code de l’environnement
Articles R. 555-1 à R. 555-52 du code de l’environnement
Arrêté du 5 mars 2014 définissant les modalités d’application du chapitre V du titre V du livre V du code de l’environnement et portant règlement de la sécurité des canalisations de transport de gaz naturel ou assimilé, d’hydrocarbures et de produits chimiques
Guides techniques du GESIP
HAUT DE PAGEOrganismes – Fédérations – Associations (liste non exhaustive)
CEFRACOR (Centre français de l’anticorrosion) : https://www.cefracor.org/
CFR (Comité français du revêtement) : https://www.certification-revetement.com/
CFPC (Comité français de la protection cathodique) : https://protectioncathodique.net/
ACQPA (Association pour la certification et la qualification en peinture anticorrosion) : http://www.acqpa.com/
Filière Peinture Anticorrosion : http://www.filiere-peinture-anticorrosion.fr/
Manifestations7es Journées Protection Cathodique et Revêtements Associés, Palais des Congrès d’Antibes Juan-les-Pins du 9 au 11 juin 2020
Rencontres de la Peinture Anticorrosion 2020 (à confirmer)
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Lorsque vous êtes prêt, vous passez le test de validation. Vous avez deux passages possibles dans un laps de temps de 30 jours.
Entre les deux essais, vous pouvez consulter l’article et réutiliser les quiz d'entraînement pour progresser. L’attestation vous est délivrée pour un score minimum de 70 %.
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