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1 - RAISON D’ÊTRE DES PROCÉDÉS DE PRÉTRAITEMENT DE LA FONTE LIQUIDE

2 - CONCEPT DU TRAITEMENT DE LA FONTE PAR ÉTAPES

3 - DÉCRASSAGE DES LAITIERS DE PRÉTRAITEMENT DE LA FONTE

4 - CONCLUSIONS. PERSPECTIVES D’AVENIR

Article de référence | Réf : M7620 v2

Concept du traitement de la fonte par étapes
Prétraitement de la fonte liquide

Auteur(s) : Claude GRISVARD

Date de publication : 10 mars 2002

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  • Claude GRISVARD : Ingénieur de recherche « Élaboration de l’acier » - Département Acier - Institut de recherches de la sidérurgie (IRSID)

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INTRODUCTION

Une meilleure compréhension des mécanismes de réaction et des phénomènes intervenant lors de la réduction du minerai de fer et de la fusion de la fonte liquide, associée à des mesures et des consignes d’exploitation et de chargement précises, ont conduit à une maîtrise du procédé de réduction-fusion du minerai de fer dans les hauts fourneaux modernes, assurant une grande stabilité de marche de ces réacteurs.

Du point de vue de l’aciériste, les principales impuretés contenues dans la fonte liquide sont le carbone, le silicium, le manganèse, le phosphore, le soufre et, dans certains cas particuliers (fontes chinoises, par exemple), le titane, le chrome, le niobium et le vanadium. Il est important, avant d’envisager les possibilités de prétraitement de la fonte liquide, de questionner le haut fourniste au sujet de sa maîtrise de ces impuretés. La température de la fonte liquide est aussi une caractéristique importante pour l’aciériste, car elle conditionne les possibilités de traitements ultérieurs et d’ajouts de ferrailles ou de minerais au convertisseur.

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VERSIONS

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DOI (Digital Object Identifier)

https://doi.org/10.51257/a-v2-m7620


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2. Concept du traitement de la fonte par étapes

Ce paragraphe est illustré par la figure 4 extraite d’un rapport de S. Ishihara .Nous venons de voir 1 que, par l’affinage conventionnel au convertisseur, la désiliciation, la déphosphoration, la décarburation et la désulfuration de la fonte sont effectuées presque simultanément et ne sont pas efficaces aussi bien en termes de qualité (niveau minimal de teneurs en impuretés atteintes) qu’en termes de prix de revient.

En conséquence, l’évolution du marché de l’acier (une qualité et des quantités produites croissantes) conduit à un affinage par étapes où chaque réaction d’élimination des impuretés de la fonte est effectuée dans un stand ou un réacteur séparé, avec un décrassage intermédiaire du laitier formé au cours de chaque opération, avant de passer à la suivante et aux opérations de métallurgie en poche acier. Il est possible de la sorte d’optimiser chaque étape et, en particulier, de n’affecter au convertisseur que la fonction d’élimination rapide du carbone (0,3 à 0,4 % par minute) pour laquelle il est parfaitement adapté. La réussite au plan industriel d’un tel concept passe toutefois par la mise en œuvre de moyens efficaces et reproductibles d’élimination du laitier produit au cours de chacune des opérations, sous peine de compromettre l’efficacité de l’opération suivante.

Dans une telle chaîne de traitement, la fonte est tout d’abord désiliciée jusqu’à des niveaux inférieurs à 0,15 % de silicium au chenal du haut fourneau, dans la poche de transfert entre haut fourneau et aciérie ou dans la poche droite...

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BIBLIOGRAPHIE

  • (1) - ISHIHARA (S.) -   Hot metal pretreatment technology in Japan.  -  Committee on Technology – IISI – Johannesbourg (S.A.) (mars 1984).

  • (2) - GROSJEAN (J.C.), LECLERCQ (F.) -   Étude sur maquette hydraulique du brassage en poche torpille.  -  Rev. Métallurgie CIT (F.) n 1 (janv. 1986).

  • (3) - MIYAGAWA (O.) -   Progress of the iron and steel technologies in Japan in the past decade.  -  Trans ISIJ 25 n 7 (1985).

  • (4) - LECLERCQ (F.), REBOUL (J.P.) -   La désulfuration externe de la fonte.  -  Rapport CESSID (F) RFP. 412 (janv. 1986).

  • (5) - RICHARDSON (F.D.), FINCHAM (C.J.B.) -   Sulphur in silicate and aluminate slags.  -  JISI 178 (sept. 1954).

  • (6) - VENKATRADI (A.S.), BELL (H.B.) -   Sulfur partition between slag and metal in the iron blast furnace.  -  JISI p. 1110-3 (1969).

  • ...

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