Bibliographie & annexes
Présentation
En anglais
Auteur(s)
-
Michel RIDOUX : Consultant - APPAVE - Division Qualité - Organisation - Maintenance
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Lire l’articleINTRODUCTION
Le souci permanent des responsables de maintenance est de fournir, à leurs clients internes, des heures de bon fonctionnement de l’outil de production. Passé le constat de l’écart de performance (non-disponibilité, non-qualité), le responsable de maintenance doit envisager des actions visant à éradiquer les dysfonctionnements.
L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité) est un outil méthodologique permettant l’analyse systématique des dysfonctionnements potentiels d’un produit, d’un procédé ou d’une installation. Cette démarche offre un cadre de travail rigoureux en groupe associant les compétences et expériences de l’ensemble des acteurs concernés par l’amélioration de performance de l’entreprise. L’AMDEC permet de mobiliser les ressources de l’entreprise autour d’une préoccupation commune à tous : l’amélioration de la disponibilité de l’outil de production.
La méthode AMDEC a été utilisée originellement dans le traitement des risques potentiels inhérents aux activités de production de l’armement nucléaire. Progressivement, elle a été adaptée à l’ensemble des activités à risques (nucléaire civil ; domaine aéronautique, spatial ; grands travaux), puis a été intégrée dans les projets industriels. De nos jours, son emploi est très répandu dans le monde industriel soit pour améliorer l’existant, soit pour traiter préventivement les causes potentielles de non-performance des nouveaux produits, procédés ou moyens de production.
L’utilisation de l’AMDEC peut paraître fastidieuse ; cependant, les gains qu’elle permet de réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise en œuvre qu’elle suggère. La mise en œuvre de l’AMDEC offre une garantie supplémentaire pour l’entreprise industrielle de l’amélioration de ses performances. Son utilisation très tôt en phase de conception (du produit, du procédé ou de l’outil de production) révèle la volonté de l’entreprise d’anticiper les problèmes potentiels plutôt que d’en subir les conséquences à terme.
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Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité
En anglais
1. Disponibilité
La disponibilité des moyens de production est leur aptitude à être en état d’accomplir une mission déterminée dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps donné.
Elle s’exprime par le ratio :
La diminution des stocks intermachines dans les flux de production, ajoutée à l’automatisation et à l’informatisation des moyens de production, pose avec plus d’acuité le problème de la maîtrise de la disponibilité avec, pour objectifs, la rentabilisation des investissements industriels.
L’analyse de disponibilité permet d’identifier globalement les sources de perte de performance en production et de déterminer les actions à mener (amélioration de la fiabilité et/ou amélioration de la maintenabilité).
Le concepteur et l’exploitant des moyens de production disposent de nombreuses méthodes de construction de la disponibilité. Parmi ces méthodes, on peut recenser : le diagramme cause-effet, les arbres de défaillance, l’AMDE et l’AMDEC qui tiennent une place importante du fait de la rigueur qu’elles suggèrent.
Il est à noter que l’efficacité de la méthode dépendra largement du choix de l’outil en fonction des objectifs recherchés et de la situation initiale.
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BIBLIOGRAPHIE
NORMES
-
Vocabulaire du management de la valeur, de l’analyse de la valeur et de l’analyse fonctionnelle. Partie 1 : analyse de la valeur et analyse fonctionnelle (remplace NFX50-150, août 1990). Indice de classement : X 50-150-1. - NF EN 1325-1 - 11-1996
-
Terminologie relative à la fiabilité. Maintenabilité. Disponibilité. - X 60-500 - 10-1988
-
Techniques d’analyse de la fiabilité des systèmes. Procédures d’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE). - X 60-510 - 12-1986
-
: Moyen de production. Méthode AMDEC. - CNOMO E41.50.530.N - Juin 1994
-
Procedures for performing a failure mode, effects and criticality analysis. - MIL STD-1629A -
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