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Auteur(s)
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Michel MOSSÉ : Docteur en Métallurgie - Ancien adjoint au Directeur technique, Recherche et Développement de la Branche Conditionnement de Saint-Gobain - Consultant en Emballage
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Aujourd’hui, la verrerie pour emballages présente à peu près la même physionomie dans tous les pays développés. C’est une industrie qui par ses investissements lourds et sa technologie (cadences, températures de travail) pourrait être qualifiée de « lourde » comme la métallurgie, mais dont les marchés (agroalimentaire, pharmacie, parfumerie) concernent des industries de grande consommation qui exigent de plus en plus d’emballages, ne représentant que le premier maillon d’une logistique où la productivité et la flexibilité sont des facteurs essentiels. Malgré la concurrence accrue des autres matériaux sur ses marchés traditionnels, le verre pour emballages résiste bien, surtout en Europe. Cela est dû, d’une part, à la modernisation des installations de production ayant permis d’augmenter la productivité et donc de maîtriser les coûts et, d’autre part, aux efforts technologiques qui ont permis aux verriers – mais ils ne sont pas les seuls – un allègement significatif de leurs emballages standards, permettant ainsi de répondre à la concurrence des autres matériaux et aux contraintes environnementales. Toutefois, il est clair que ces observations sont aussi valables pour la quasi-totalité des autres matériaux d’emballage, soumis à la même concurrence et aux mêmes contraintes, l’emballage étant toujours considéré par certains comme le symbole d’une tendance au gaspillage alors qu’il constitue pratiquement un des meilleurs indicateurs de développement économique.
Par rapport aux autres matériaux d’emballage classiques (papier-carton, matières plastiques, métal, composites), le verre pour emballages présente des spécificités qui sont des points forts ou des points faibles.
Parmi les points forts, on peut citer :
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ses qualités « hygiéniques » : inertie, non toxicité, imperméabilité aux gaz et aux odeurs ;
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sa fonction d’image pour le contenu, en alimentaire ou en parfumerie- cosmétique ;
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sa transparence ;
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ses possibilités de valorisation du contenu : flexibilité des formes, des couleurs ou des décors ;
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la stabilité de ses prix à court et moyen terme ;
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sa recyclabilité pour fabriquer des articles de même nature, de manière infinie et sans qu’il soit possible de distinguer ou même de mesurer les quantités de matière recyclée.
En revanche, le verre pour emballages présente certaines caractéristiques qui constituent des points à améliorer :
-
le poids, dans les marchés de grande consommation (alors que pour certains produits haut de gamme, c’est une caractéristique appréciée par tradition) ;
-
la résistance mécanique liée à sa nature de matériau « fragile » ;
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les problèmes liés au risque « verre », c’est‐à‐dire à son pouvoir coupant en cas de rupture accidentelle.
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4. Fabrication des ampoules, flacons et piluliers en verre étiré
Les ampoules pour produits pharmaceutiques buvables ou injectables et certains flacons de petite contenance pour produits pharmaceutiques liquides, pulvérulents ou solides (gélules) sont fabriqués à partir de tubes obtenus par étirage. Cette technique utilise les mêmes principes de base que le verre moulé en ce qui concerne la fusion et le conditionnement thermique du verre. Elle s’en différencie ensuite fortement pour la mise en forme des tubes et la fabrication des articles concernés.
Dans les deux cas, il s’agit d’une technologie en deux étapes distinctes effectuées en général sur des sites différents :
-
fabrication de tubes par étirage ;
-
fabrication des ampoules ou des flacons par conformage des tubes sur machines à carrousel.
Par rapport aux flacons fabriqués suivant la technique du verre moulé 3, les flacons obtenus à partir de tubes présentent l’avantage d’être plus légers car leurs parois et surtout le fond sont moins épais. Toutefois, la fragilité de ces flacons limite leur fabrication et leur usage à des contenances faibles, souvent de l’ordre de 50 ml. De plus, ampoules et flacons obtenus à partir de verre étiré supportent bien les traitements thermiques tels que la liophylisation et la stérilisation. Par contre, les propriétés de résistance surfacique peuvent être sensibles aux divers traitements thermiques subis par les articles postérieurement au formage (recuisson, émaillage) [2].
4.1 Fabrication des tubes par étirage
Les tubes ou ébauches sont fabriqués en verre sodocalcique ou borosilicaté 2...
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BIBLIOGRAPHIE
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(1) - * - Directive du Parlement et du Conseil UE 94/62 du 20/12/1994 relative aux emballages et aux déchets d’emballage (publ. JOCE no 265 du 31/12/1994).
-
(2) - BOURGEOIS (G.) - La fabrication par étirage des ampoules et flacons à usage pharmaceutique, - Prod. et Prob. Pharmac., 24 no 3, p. 1-12, mars 1969.
-
(3) - MOSSÉ (M.) - Qualités hygiéniques du conditionnement en verre. - Revue française d’œnologie, 112, p. 61-64 (1988).
-
(4) - * - Décret no 73-138 du 13 février 1973 paru au Journal officiel du 15 fév. 1973.
-
(5) - « Conseils pour la bonne utilisation des pots industriels en verre et des capsules métalliques ». - Association APELOVER, p. 11-14 (1988).
-
(6) - Statistiques annuelles de la Fédération européenne...
ANNEXES
SOLIN (G.) - Contribution à la connaissance de l'utilisation du verre et de quelques matières plastiques pour le conditionnement primaire des liquides en pharmacie. - Université René Descartes (Paris) (2002).
HAUT DE PAGE
Les normes françaises et européennes relatives aux emballages en verre font l’objet du chapitre H 35 Industries de l’Embouteillage du Recueil des Normes édité par l’AFNOR ; on trouvera ci‐dessous la liste des principales normes ISO et AFNOR (Association française de normalisation) concernant les emballages en verre.
FD H 35-000 (10-75), Bouteilles utilisées comme récipients-mesures.
HAUT DE PAGE2.1 Emballages en verre pour liquides alimentaires
FD H 35-076 (11.77), Bouteilles en verre. Marquage.
FD H 35-077 (9.77), Bouteilles en verre. Rapports dimensionnels et tolérances.
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