Glossaire
Signalement, analyse et correction de défaillances

Les différentes méthodes les plus utilisées pour mettre en œuvre un système d’archivage de déclaration, d'analyse et de correction de défaillances des installations industrielles sont présentées. Ces méthodes sont utilisées dans le monde anglo-saxon sous l’acronyme FRACAS (Failure Reporting Analysis Corrective Action System) et qui sera utilisé dans le corps de cet article. Le principe général de la méthode FRACAS a été établi formellement par le département de la Défense américain en 1985 pour permettre aux responsables d’avoir une visibilité et un contrôle de la fiabilité et de la maintenabilité de leurs systèmes d’armes et des programmes informatiques qui leurs sont associés pendant toute la durée du cycle de vie (conception, développement, fabrication, test, exploitation et maintenance). Elle est caractérisée par une démarche très structurée qui comprend des étapes organisées dans une boucle fermée rétroactive. Les étapes spécifiques de la méthode en boucle fermée FRACAS impliquent tout d’abord que les défaillances affectant les équipements et les logiciels soient formellement consignées et documentées, puis une analyse approfondie pour comprendre la défaillance et ses causes racines. Ensuite, des actions correctives doivent être identifiées, appliquées et vérifiées pour prévenir la réapparition de la défaillance, minimisant ainsi les coûts de maintenance. Actuellement, suite aux développements des méthodes et outils relatifs à la qualité et aux travaux de Shewhart depuis les années 1930, de multiples variantes des méthodes FRACAS ont vu le jour dans les différents secteurs industriels. Dans la première section de cet article, la démarche générale des méthodes de résolution de problème à l’origine de la majorité des méthodes FRACAS fera l’objet d’une description synthétique. Après un rappel des développements relatifs à la qualité concernant des biens, services et organisations depuis les années 1930, elle fournira un inventaire des principales méthodes et outils dont le but est de détecter leurs dysfonctionnements, d’en rechercher les causes, de trouver les actions correctives et d’évaluer leur efficacité après leur mise en œuvre. Les causes pouvant être d’origines techniques, humaines et organisationnelles, cet article privilégiera le cas des défaillances techniques. Les méthodes développées pour la résolution de problème mises au point par les spécialistes de la qualité Shewhart, Deming, Ishikawa (Roue de Deming-Shewhart-PDCA) et par Kepner et Tregoe feront l’objet de descriptions succinctes. Les principes des méthodes plus récentes développées par des industriels japonais et américains (Toyota et Ford notamment) telles que le KAIZEN, le 6 SIGMA, les techniques de l’A3, la 8D et la DMAIC y seront développés. Pour l’analyse et la recherche des causes des défaillances des systèmes industriels, cette section présentera également les objectifs des outils les plus utilisés dans la démarche FRACAS : QQOQCCP, Paréto, arbre de défaillances, AMDEC (analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité), diagramme 5M d’Ishikawa, carte de contrôle, fiches de contrôle, lois de probabilités des défaillances, les 5 POURQUOI, matrice de criticité. Cette section décrira ensuite les méthodes de brainstorming, de Delphi et de Lewin pour le choix des actions correctives et les principales métriques disponibles pour évaluer leur efficacité. La seconde section sera dédiée à la description d’une méthode générique FRACAS qui réalise une synthèse des principaux concepts et outils spécifiquement adaptés aux défaillances techniques d’installations industrielles. En conclusion, une synthèse et des recommandations seront fournies pour guider l’utilisateur à choisir la méthode la plus appropriée, ainsi qu’une prospective sur les nouveaux développements.