Présentation
Auteur(s)
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Jean Sylvestre SAFRANY : Pechiney Centre de Recherches de Voreppe
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Lire l’articleINTRODUCTION
Dans son principe, la découverte de l’oxydation anodique de l’aluminium et de ses alliages suit de près celle du métal lui-même.
Dès 1857, Buff découvre que l’aluminium forme un oxyde lorsqu’il est placé comme anode dans une cellule d’électrolyse. En 1911, De Saint-Martin propose les principes de base de l’anodisation sulfurique. En 1923, c’est au tour de Bengough et Stuart de développer l’anodisation chromique.
Par la suite, de nombreux perfectionnements des procédés de traitement anodique voient le jour, mettant à profit l’importante diversité offerte dans ce domaine ; la modification des électrolytes, des conditions opératoires et des alliages traités permet d’obtenir des propriétés de surface très variées.
En effet, si l’aluminium et ses alliages sont aujourd’hui largement utilisés pour leurs propriétés intrinsèques (légèreté, bonne tenue à la corrosion, conductibilité thermique ou électrique...), il convient de souligner que les traitements d’anodisation permettent d’y ajouter, en fonction des applications visées, des propriétés très spécifiques :
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renforcement important de la tenue à la corrosion ;
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amélioration de la dureté et de la résistance à l’abrasion ;
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diminution du coefficient de frottement ;
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isolation thermique ;
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isolation électrique ;
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possibilité de coloration ;
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base d’accrochage avant revêtement organique ou dépôt galvanique, etc.
C’est la raison pour laquelle les procédés d’anodisation sont aujourd’hui très répandus dans l’industrie pour des applications très diverses allant du transport au bâtiment, en passant par les loisirs, la décoration, les pièces mécaniques, les articles culinaires...
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VERSIONS
- Version archivée 1 de janv. 1990 par Jacques LEFEBVRE
- Version archivée 3 de déc. 2008 par Jean Sylvestre SAFRANY
- Version courante de avr. 2019 par Jean-Sylvestre SAFRANY
DOI (Digital Object Identifier)
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Principales propriétés usuelles et contrôle des couches anodiques4. Mise en œuvre industrielle d’une gamme d’anodisation
4.1 Préparations de surface
L’anodisation, comme tout procédé de finition, requiert un certain nombre d’opérations préliminaires :
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pour rendre la surface propice au traitement ;
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pour conférer au métal un aspect décoratif (brillant ou mat).
Le dégraissage est une opération incontournable dans toute gamme de traitement de surface, l’anodisation n’échappant pas à la règle. De sa bonne exécution dépend en effet la réussite du traitement final.
En ce qui concerne l’aluminium et ses alliages, deux types de dégraissage sont principalement rencontrés.
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Dégraissage aux solvants
Industriellement, les solvants à base d’hydrocarbures (white-spirit, kérosène, ...) ainsi que les alcools et cétones sont rarement employés du fait de leur inflammabilité.
En revanche, les solvants chlorés ou chlorofluorés sont plus fréquemment utilisés car ils sont ininflammables. Le dégraissage peut s’effectuer manuellement, au trempé ou en phase vapeur. Néanmoins ces dégraissants sont à utiliser avec précaution en raison des problèmes de toxicité et d’environnement que certains d’entre eux peuvent induire, la législation devenant de plus en plus sévère à cet égard [78].
Par ailleurs, quelques composés sont susceptibles de réagir, en présence d’aluminium qui agit comme catalyseur (c’est le cas, par exemple, du trichloréthylène) pour former de l’acide chlorhydrique, source potentielle de problèmes de corrosion [79]...
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