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Françoise PARDOS : Pardos Marketing
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Le PPE est un thermoplastique obtenu par polymérisation oxydative du 2,6-diméthylphénol, avec des composés de cuivre comme catalyseur. Toutefois, le polymère pur, découvert par General Electric, était pratiquement impossible à mettre en œuvre. En 1964, General Electric a donc modifié le PPE par alliage avec du polystyrène/butadiène ou PS choc, dans une large gamme de grades adaptables à différents procédés de transformation et applications. Cette gamme comprend, entre autres, des résines auto-extinguibles sans additif halogéné et des qualités renforcées par des fibres de verre ignifugées ou non.
Le PPE est toujours utilisé sous forme d’alliages. À l’origine, le premier et le seul alliage était avec le PS choc, en proportions variables, avec des propriétés d’autant plus performantes que la proportion de PPE est élevée. Puis d’autres types d’alliages ont été mis au point, en particulier avec des polyamides (alliages PPE/PA). D’autres polymères peuvent aussi être utilisés en alliages avec le PPE, conduisant aux PPE/PBT et PPE/PPS, mais en tonnages de moindre importance que les PPE/PS et les PPE/PA.
Les principales propriétés du PPE/PS sont données dans l’article .
Rappelons que le PPE peut être mis en œuvre par tous les procédés de transformation des thermoplastiques, injection, extrusion et thermoformage (plaques, feuilles et films), extrusion-soufflage. Il permet également la réalisation de mousses structurelles et l’isolation de câbles.
Les alliages avec le PA (Noryl GTX de GEP General Electric Plastics, Ultranyl de BASF) offrent des combinaisons de propriétés intéressantes pour les grosses pièces de carrosserie automobile à peindre en ligne.
Un nouveau produit avait été développé conjointement par Shell et General Electric Plastics, du PS expansé modifié avec du PPE, marque Caril, utilisant du pentane comme agent d’expansion. Les applications envisagées concernaient l’emballage, le bâtiment, l’ameublement, l’automobile. Ce type de mousses était déjà utilisé au Japon par Kanegafuchi pour des plats pour fours à micro-ondes. Toutefois, l’abandon des plastiques par Shell a conduit à la disparition de ce produit.
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- Version courante de oct. 2012 par Françoise PARDOS
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Consommation des alliages de PPE en Europe1. Producteurs d’alliages de PPE
La capacité totale mondiale du PPE reflète l’ambiguïté de ce produit, suivant qu’il est défini en termes de PPE pur, ou en termes d’alliages qui peuvent contenir jusqu’à 90 % d’autres polymères tels que le PS. En général, il est admis que les chiffres indiqués concernent le plastique allié, prêt à l’emploi, compoundé.
General Electric Plastics est longtemps resté le seul producteur de PPE, désigné de façon exclusive sous le nom générique de « PPO modifié » (en anglais : polyphenylene oxyde) et la marque Noryl, presque devenue un nom générique au cours des années d’exclusivité. Les brevets de base étant tombés au cours des années 1980, de nouveaux producteurs sont apparus.
Actuellement, General Electric Plastics reste le principal producteur de PPE pur, avec une capacité de production non révélée, mais estimée en 2001 à plus de 450 kt, dont l’essentiel est situé aux États-Unis et, depuis quelques années, avec une unité de polymérisation de 20 kt environ à Bergen op Zoom, Pays-Bas.
Les autres producteurs de PPE et alliages sont peu nombreux (tableau 1).
Les deux groupes japonais Asahi et Mitsubishi sont entrés dans ce marché, avec des capacités croissantes qui expliquent le fort accroissement de consommation de ces alliages dans le monde depuis cinq ans.
Kawasaki Steel, Sumitomo, Enimont et Allied se sont aussi intéressés à ces produits, mais surtout pour fournir les constructeurs automobiles aux États-Unis.
Les capacités de production des alliages PPE avec PS ou PA dans des proportions toujours très variables étaient estimées en 2001, sous toutes réserves, à 550 kt, en forte croissance par rapport à 1994, à cause du développement des alliages PPE/PA, beaucoup plus rapide que celui des classiques PPE/PS, pour des nouvelles applications dans la carrosserie automobile.
La longue exclusivité de General Electric Plastics (GEP) et le petit nombre de producteurs dans le monde, même près de vingt ans après l’expiration des brevets, font des PPE les moins utilisés des plastiques techniques de moyen tonnage, comparés aux PA, PC, POM, PBT, etc.
Des projets existent aussi entre Asahi et Mitsubishi, pour une usine à Singapour.
D’autres projets ont été annoncés en Indonésie, Thaïlande et autres sites en Asie.
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