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En anglaisRÉSUMÉ
Cet article a pour objet d’examiner tour à tour les deux grandes stratégies de maintenance existantes : la maintenance préventive et la maintenance corrective. Pour que le choix soit pertinent, il est nécessaire de connaître et d’examiner un certain nombre de critères portant sur des aspects techniques, économiques, de sécurité, environnementaux et de qualité. Les méthodologies et les outils disponibles pour la mise en place des différents types de maintenance sont largement détaillées.
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Bernard MÉCHIN : Directeur du Centre International de Maintenance Industrielle (CIMI)
INTRODUCTION
« Ne pas prévoir, c’est déjà gémir » (Léonard de Vinci)
Au moment de la détermination de la politique de maintenance qui va être mise en œuvre sur un équipement ou une installation, l’homme de maintenance se trouve devant une alternative classique : doit-il attendre la défaillance du matériel et donc être amené à intervenir sur ce matériel qui n’assure plus tout ou partie de sa fonction requise, ou bien doit-il faire l’impossible pour éviter que cette défaillance ne se développe et entraîne la « panne » du matériel ? Dans le premier cas on mettra en place une stratégie de maintenance corrective telle qu’elle est définie dans la norme NF EN 13306, alors que dans le second on s’orientera vers une stratégie de maintenance préventive. Il peut paraître simple de répondre à cette question et une première analyse sommaire conduirait à privilégier la maintenance préventive en croyant, à tort, que cette maintenance préventive va supprimer totalement le risque de panne. De fait il n’en est rien car la maintenance préventive ne fait que « réduire la probabilité d’apparition d’une défaillance » (NF EN 13306). Une analyse plus approfondie montre que le choix entre maintenance corrective et maintenance préventive demande la connaissance et l’examen d’un certain nombre de critères qui, selon le contexte, auront plus ou moins d’importance. Ces critères relèvent des aspects :
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techniques : fiabilité, maintenabilité, etc. ;
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économiques : coûts de maintenance, d’indisponibilité, etc. ;
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de sécurité : des biens et des personnes ;
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environnementaux ;
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de qualité.
L’ensemble de ces critères constitue l’essentiel du concept plus global de criticité du bien dans le processus.
Les thèmes abordés ont pour finalité d’examiner tour à tour les deux stratégies de maintenance précitées, les méthodologies mises en œuvre, ainsi que les méthodes et outils techniques disponibles à ce jour pour la mise en place concrète de la maintenance préventive et la maîtrise de la maintenance corrective.
VERSIONS
- Version courante de mars 2024 par Bernard MÉCHIN
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3. Maintenance systématique
Fondée sur la connaissance que l’on peut avoir du comportement en exploitation du matériel et de ses composants, cette méthode de maintenance conduit à réaliser des interventions de surveillance (contrôle, remplacement de pièces) en fonction d’un échéancier exprimé en unités d’usage. C’est souvent la première stratégie de maintenance préventive qui est mise en place dans un secteur productif car c’est celle qui, a priori, paraît la plus simple à mettre en œuvre. Elle se heurte cependant à deux obstacles majeurs qui, s’ils ne sont pas bien identifiés et si on n’y apporte pas de solution satisfaisante, peuvent faire échouer le projet :
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détermination précise de l’échéancier d’intervention : cette détermination est basée essentiellement sur les données de fiabilité expérimentale des composants et/ou sous-ensembles concernés. Elle nécessite de connaître suffisamment bien le comportement du bien en exploitation. En effet, intervenir trop tôt conduit rapidement à des coûts prohibitifs qui réduisent à néant les avantages que l’on peut espérer de cette maintenance. Mais intervenir trop tard rend inopérante la maintenance préventive et on se retrouve placé dans une stratégie de maintenance corrective ;
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planification des interventions de maintenance systématique en fonction des arrêts de production planifiés : lorsque l’intervention prévue de maintenance systématique nécessite l’arrêt du bien, il est évident que, sauf circonstances particulières (fonctionnement à « feu continu », risques liés à la sécurité, ...) cet arrêt doit être coordonné avec un arrêt de production. Cette coordination indispensable conduit souvent :
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soit à anticiper les interventions et dans ce cas on risque de perdre tout ou partie des avantages de la maintenance systématique, avec en particulier une augmentation des coûts liée à une surconsommation de pièces de rechange par exemple,
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soit à retarder la réalisation des interventions avec le risque, difficile à évaluer, d’une défaillance se produisant avant l’intervention. Ce scénario, qui conduit à effectuer de la maintenance corrective subie et non plus gérée est plus fréquent qu’on ne l’imagine et fait perdre toute crédibilité à la...
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