Conclusion
Synchronisation des composants par l’approche CDF

Synchronisation est sûrement l’un des mots qui s’applique le mieux aux organisations industrielles avancées, il est la traduction des enjeux de réactivité. Les approches et les techniques de gestion industrielle ont pour la plupart cherché à améliorer la performance des entreprises par diverses formes de synchronisation :

• MRP 1 (Material Requirements Planning) : méthode de gestion des flux consistant à planifier l’ensemble des ordres de fabrication et d’approvisionnement d’après la demande commerciale prévisionnelle. Sa finalité est de synchroniser les différents stocks de produits finis, de sous-ensembles, de composants, de matières premières en quantité et dans le temps sur la base d’une demande commerciale réelle et prévisionnelle. Il a mis en évidence le besoin de synchronisation des matières ;

• MRP 2 (Manufacturing Resources Planning) : extension du concept MRP 1 à la planification de l’ensemble des flux et des ressources de la production, cette méthode a également permis deux autres dimensions de la synchronisation ; celle des activités industrielles et commerciales exprimée à travers le plan industriel et commercial suivi du programme directeur de production, puis celle des décisions opérationnelles (programmation et ordonnancement-lancement) ;

• le Kanban : méthode de gestion des flux dans laquelle les ordres de fabrication et de transport sont communiqués par des cartes provenant des postes situés immédiatement en aval. Il est issu du « Système de Production Toyota » ; il synchronise le réapprovisionnement ;

• le Management par les contraintes (MPC), illustré notamment par la technique OPT (Optimized Production Technology ; OPT est une marque déposée de la société STG Ltd) : système de gestion visant à l’écoulement des flux dans une unité de production. Ce système préconise la synchronisation de l’ensemble des activités sur celles des ressources critiques ;

• le SCP (Supply Chain Planning) : planification de la chaîne logistique. Le SCP vise une meilleure coordination du planning sur l’ensemble de la chaîne logistique. Il synchronise la gestion des demandes, le planning de distribution, le planning de production, le planning des fournisseurs.

Le présent article traite un aspect sensible du besoin actuel de synchronisation, celui du flux des composants dans le cas des industries d’assemblage actuelles, type électronique, automobile, aéronautique... c’est-à-dire celles qui élaborent des produits à nombreuses variantes, à nombreuses possibilités de personnalisation, conçus pour la différenciation retardée et donc très modulaires. Dans de telles industries, les contraintes majeures sont rarement capacitaires mais clairement la disponibilité des sous-ensembles et autres composants en même temps et au même endroit.

Dans ce contexte, l’approche CDF est une méthode adaptée. Elle consiste à analyser les communautés des composants et les délais d’approvisionnements permettant ainsi de dégager trois catégories de composants : Critique, Danger et Flux libre (CDF). Cette définition plus pertinente des priorités permet d’identifier où et comment concentrer les efforts pour exploiter au mieux le temps et les ressources limités. Sur la base de l’expérience acquise dans une usine d’assemblage d’armoires pour le marché électronique, nous allons parcourir les différentes applications de cette approche.