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1 - MILIEU CORROSIF

2 - MÉCANISME D’ACTION DES INHIBITEURS EN MILIEU AQUEUX

3 - CONTRAINTES LIÉES À L’INSTALLATION

4 - EMPLOI DES INHIBITEURS ET TRAITEMENT DES EAUX

5 - CONTRÔLE DES TRAITEMENTS. SUIVI DE LA CORROSION

| Réf : COR1000 v1

Contrôle des traitements. Suivi de la corrosion
Inhibiteurs de corrosion et traitement des eaux

Auteur(s) : Francis MORAN

Date de publication : 10 juin 2006

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Auteur(s)

  • Francis MORAN : Docteur de l’institut national polytechnique de Toulouse - Directeur scientifique de la société Henkel Concorde

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INTRODUCTION

Un inhibiteur de corrosion est un composé chimique (organique ou inorganique) qui, ajouté au milieu corrosif, diminue sensiblement ou stoppe le processus de corrosion d’un métal placé dans ce milieu [12].

Les produits chimiques utilisés pour le traitement des eaux ne sont pas tous des inhibiteurs de corrosion. On utilise également des inhibiteurs d’entartrage, des produits modifiant sensiblement le milieu (pH et conductivité principalement) et des biocides. L’emploi de ces produits a souvent un effet direct ou indirect sur les processus d’inhibition de la corrosion. Leurs rôle et mode d’action seront présentés aux paragraphes correspondants.

Parmi les installations traitées, on distingue :

  • les générateurs de vapeur et circuits annexes (vapeur, condensats) ;

  • les circuits de refroidissement ;

  • les circuits d’eaux fermés (chauffage, froid) ;

  • les réseaux d’eaux chaudes et froides sanitaires ;

  • les réseaux d’eau potable.

Enfin, l’emploi d’un inhibiteur doit être conforme à la législation en vigueur. Nous préciserons chaque fois que nécessaire les textes à consulter.

Pour plus de détails sur le sujet traité, le lecteur pourra consulter les ouvrages généraux [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] en langue française et [8] [9] [10] [11] en langue anglaise cités en .

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DOI (Digital Object Identifier)

https://doi.org/10.51257/a-v1-cor1000


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5. Contrôle des traitements. Suivi de la corrosion

5.1 Contrôle de l’encrassement

HAUT DE PAGE

5.1.1 Mesure directe aux bornes de l’échangeur

Cette méthode consiste à réaliser un bilan thermique aux bornes de l’échangeur par l’intermédiaire de mesure de températures d’entrée et de sortie de chacun des fluides.

La transmission de chaleur par conduction, à travers une paroi, est directement proportionnelle au coefficient de conductibilité total K (W × m–2 × K–1) :

avec :

F
 : 
flux thermique (W)
S
 : 
surface (m2)
ΔT
 : 
écart de température (K).

Le rapport 1/K représente la résistance de passage au flux thermique. Cette résistance dépend du matériau utilisé. En présence de dépôt, les résistances s’ajoutent. Pour un matériau de conductivité thermique λ (tableau 6) et d’épaisseur « e », sa résistance thermique sera R = e/λ.

Résistance thermique d’encrassement ou « fouling factor » :

La relation Rf = (1/K) échangeur sale – (1/K) échangeur propre définit la résistance thermique d’encrassement ou « fouling factor ».

Cette donnée, calculée à partir du relevé des températures et des caractéristiques de l’échangeur, permet de suivre directement l’évolution de l’encrassement et d’intervenir avant la « panne ».

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