Présentation
En anglais
NOTE DE L'ÉDITEUR
La norme NF EN ISO 7438 citée dans cet article a été étendue avec la norme NF EN ISO 7438 (A03-158) : Matériaux métalliques - Essai de pliage (Révision octobre 2020)
Pour en savoir plus, consultez le bulletin de veille normative VN2009 (Novembre 2020).
La partie 2 de la norme NF EN ISO 14713 de mars 2010 citée dans cet article a été remplacée par la norme NF EN ISO 14713-2 (A91-130-2) : Revêtements de zinc - Lignes directrices et recommandations pour la protection contre la corrosion du fer et de l'acier dans les constructions - Partie 2 : galvanisation à chaud(Révision 2020)
Pour en savoir plus, consultez le bulletin de veille normative VN2002 (Mars 2020).
Auteur(s)
-
Danièle QUANTIN : Coordination des Centres de recherche - Innovation Recherche et Développement Arcelor
Lire cet article issu d'une ressource documentaire complète, actualisée et validée par des comités scientifiques.
Lire l’articleINTRODUCTION
La galvanisation à chaud des alliages ferreux est une opération de revêtement par trempé dans un bain de zinc ou d’alliage de zinc en fusion à une température voisine de 460 oC. Elle concerne les pièces finies, les tôles et les fils revêtus par procédé continu.
Derrière le nom générique de galvanisation à chaud, une grande variété de produits de composition et de structure très différentes existent actuellement, soit à cause du procédé lui-même (trempé de pièces finies ou procédé continu), soit à cause de la composition du bain (aluminium de 0,05 à 55 %, silicium, magnésium, etc.) ou du post-traitement (alliation, minimisation du fleurage, etc.). Il y a donc des galvanisations à chaud et des produits galvanisés.
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Mise en œuvre et propriétés d’usage des produits galvanisés
En anglais
5. Environnement
5.1 Protection de l’environnement, fumées et effluents
Les réglementations qui traitent de plus en plus d’antipollution ont amené les spécialistes à développer différentes solutions pouvant améliorer l’exploitation des ateliers de galvanisation au trempé (ces problèmes n’existent pas pour la galvanisation en continu à cause de l’absence de flux, les solutions de dégraissage ou de post-traitements sont bien évidemment à traiter).
Les points importants à résoudre sont, d’une part la neutralisation des solutions de décapage et de rinçage (techniquement résolue de façon satisfaisante dans les ateliers modernes) et, d’autre part, les fumées.
Les fumées, quoique désagréables et gênantes, ne sont pas jugées comme toxiques, mais l’on doit tenter de les réduire le plus possible.
Elles se produisent au moment de l’immersion des pièces fluxées dans le zinc vers 450 oC et sont dues à la sublimation des sels de fluxage (entre 330 à 380 oC).
La méthode théoriquement la plus efficace consiste en la mise au point de système d’extraction des fumées au-dessus ou au niveau du bain de zinc avec filtration. Mais ces technologies conduisent à l’extraction d’une quantité d’air très importante et sont difficiles à mettre en œuvre.
Des systèmes d’extraction le long des rives des bains avec une optimisation des conditions aérodynamiques semblent donner de bons résultats.
Il est à noter que, en général, il est très difficile de vouloir traiter efficacement un bain seul sans revoir la conception de l’atelier.
HAUT DE PAGE5.2 Recyclage des déchets de galvanisation
-
Mattes
Ces produits sont traditionnellement recyclés par traitement au four tournant (traitement des poussières) ; on obtient un oxyde dit blanc de zinc utilisé dans l’industrie des caoutchoucs, des pigments et peintures, des verres et céramiques.
-
Cendres
Elles sont tout d’abord traitées à l’eau pour les transformer en totalité en hydroxyde de zinc. Elles sont ensuite introduites dans un four tournant pour éliminer Pb, Cd et Cl : l’oxyde obtenu (75 % Zn), dit oxyde jaune,...
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