Bibliographie & annexes
Présentation
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RÉSUMÉ
L’injection des matières plastiques nécessite plusieurs éléments de haut niveau technique : les presses, les moules et les équipements périphériques. Dans cet article, il est question des presses à injecter les matières plastiques et, plus précisément, de leurs fonctions et des solutions constructives adoptées pour les réaliser. Le cycle d’injection classique sera détaillé, avec les fonctions mises en œuvre à chaque étape. Les fonctions et solutions constructives du groupe d’injection et du groupe de fermeture sont décrites, ainsi que leurs réalisations concrètes et montage sur le bâti . La structure des presses est ensuite synthétisée, en lien avec la description de systèmes réels courants.
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Thomas MUNCH : Ingénieur ENSAIS-EAHP - Agrégé en mécanique - Ancien responsable Injection de Hager SAS, Obernai, France
INTRODUCTION
La transformation des matières plastiques par injection consiste à remplir les cavités froides d'un moule avec de la matière plastique à l'état fondu, puis à démouler la pièce obtenue après refroidissement et solidification de la matière plastique.
Le remplissage des empreintes est réalisé en introduisant sous pression de la matière plastique à l'état fondu dans les cavités du moule, également appelées empreintes.
La température des empreintes est régulée à une valeur permettant de refroidir la matière injectée.
Les pièces injectées, formées par la matière plastique solidifiée dans les empreintes, sont extraites du moule grâce à l'ouverture du moule et à un dispositif d'éjection.
Le prix de revient des pièces injectées est intimement lié au coût horaire de la presse et à ses performances techniques. Ces performances techniques doivent être adaptées à la complexité de la pièce à réaliser (géométrie, tolérances et matière transformée) et dépendent des solutions adoptées par les constructeurs de presses à injecter.
Cet article présente les solutions constructives adoptées par les constructeurs de machines présents sur le marché. Les commentaires accompagnant les descriptifs aideront le lecteur à choisir la solution optimale pour son application. Il est suivi de deux autres articles :
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[AM 3 672] Presses à injecter. Caractéristiques et architecture, qui détaille les architectures, caractéristiques et domaines d'emploi des presses classiques et des presses spéciales ;
-
[AM 3 673] Presses à injecter. Choix de la presse et optimisation du process, où le lecteur trouvera les méthodes de dimensionnement, de réglage et d'optimisation.
L'expertise technique et scientifique de référence
VERSIONS
- Version archivée 1 de janv. 2009 par Thomas MUNCH
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Conclusion
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4. Synthèse de la conception de base
4.1 Structure des presses
Les systèmes présentés précédemment sont combinés par les constructeurs de machines pour réaliser une presse à injecter selon le schéma de la figure 34.
Dans la plupart des cas, le bâti sert essentiellement à porter le groupe de fermeture et d'injection et à contenir les éléments générant la puissance hydraulique.
Le groupe d'injection est lié au plateau fixe du groupe de fermeture par le dispositif de mise en appui. Le centrage du nez de buse est réalisé directement par rapport au plateau fixe ou par rapport au bâti.
Le plateau fixe côté injection est encastré dans le bâti, alors que le plateau mobile et le plateau fixe côté éjection sont simplement posés sur le bâti. Le plateau mobile repose sur des galets ou des patins et le plateau fixe côté éjection repose sur une surface de glissement, d'où une libre dilatation des colonnes.
HAUT DE PAGE4.2 Système réel
Exemple : la presse à injecter Arburg modèle Allrounder 420 C est présentée sur la figure 35.
Sur la figure 36, le groupe de fermeture est entouré d'un trait épais. Il se compose du plateau fixe côté injection, du plateau mobile, constitué de deux plateaux solidaires, et du plateau fixe côté éjection. La vue de détail A montre que le plateau fixe côté injection est encastré dans le bâti. Sur la vue de détail B, on voit que la liaison par glissière entre le plateau mobile et le groupe de fermeture est réalisée par quatre bagues sur le plateau arrière et quatre bagues sur le plateau avant. La vue de détail C met en évidence la liaison plane entre le plateau fixe côté éjection et le bâti. Elle est réalisée par un système de patins.
Le groupe d'injection est en liaison plane avec le bâti (figure 19). Cette liaison est réalisée par les deux tubes coudés en U dont...
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Synthèse de la conception de base
BIBLIOGRAPHIE
-
(1) - AGASSANT (J.-F.), AVENAS (P.), SERGENT (J.-P.), VERGNES (B.), VINCENT (M.) - La Mise en forme des polymères. Approche thermomécanique de la plasturgie. - 4e Édition. Lavoisier (2014).
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(2) - BASF AG - Kunststoffverarbeitung im Gespräch : Spritzgiessen 6. geänderte Auflage. - BASF (1991).
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(3) - DOBRACZINSKY (A.), PIPERAUD (M.), TROTIGNON (J.-P.), VERDU (J.) - Précis de matières plastiques. - AFNOR-Nathan (2006).
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(4) - JOHANNABER (F.) - Injection Molding Machines 4E : A User's Guide. 4th Edition. - Hanser (2007).
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(5) - MUNCH (T.) - Du process à la pièce : l'injection des Plastiques. - KDP Éditions (2015).
-
(6) - PICHON (J.-F.) - Aide-mémoire d'injection...
DANS NOS BASES DOCUMENTAIRES
Forum International de la Plasturgie, a lieu tous les trois ans à Lyon : http://www.f-i-p.com
K-Messe, salon européen de la Plasturgie de rang mondial, a lieu tous les trois ans à Düsseldorf : https://www.k-tradefair.fr/
HAUT DE PAGE
EN 2892 (Août 2014), Machines pour les matières plastiques et le caoutchouc – Machines de moulage par compression et machines de moulage par transfert – Prescriptions de sécurité.
EUROMAP 1 (1983), Description of injection moulding machines.
EUROMAP 2 (1996), Injection moulding machines – Mould fixing and connection dimensions.
EUROMAP 4 (1994), Injection moulding machines – Determination of the actual injection efficiency.
EUROMAP 5 (1994), Injection moulding process – Determination of important production data – Manufacturing Report.
EUROMAP 6 (2007), Injection Moulding Machines – Determination of the duration of the dry cycle.
EUROMAP 7 (1995), Injection...
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