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RÉSUMÉ
L'article présente l'ensemble des opérations métallurgiques qui permettent d'obtenir une fonte liquide utilisable pour la coulée des pièces en fonte, et les différentes opérations nécessaires à la préparation de l'alliage liquide, en quantité et en qualité, pour remplir les moules préparés sur les chantiers de moulage. Ces différents chantiers de moulage imposent des flux de production différents qui justifient l'utilisation de moyens de fusion différents. Le choix de ces moyens de fusion, l'optimisation des charges métalliques et des traitements de la fonte liquide conduisent à un coût minimal de l'élaboration du métal liquide. Les élaborations des fontes à graphite lamellaire, des fontes à graphite sphéroïdal sont décrites avec les contrôles d'atelier qui assure la qualité de ces matériaux.
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The article presents all the metallurgical operations by which liquid iron can be obtained for the casting of iron parts, and the different operations necessary for the preparation of liquid alloy, in quantity and quality, to fill the molds prepared on casting sites. These different casting sites require different workflows, which justify the use of different means of melting. The choice of these means of melting, optimization of metal loads and the treatment of liquid iron can minimize the cost of producing the liquid metal. The production of cast iron with lamellar graphite and spheroidal graphite are described along with the workshop inspections that ensure the quality of these materials.
Auteur(s)
-
Alex RÉMY : Ingénieur Arts et Métiers - Professeur - École Nationale Supérieure d’Arts et Métiers, Paris, France
INTRODUCTION
L’élaboration d’une fonte commence par le choix de la composition chimique de base. Cette composition impose les matières premières qui constituent les charges des moyens de fusion, les traitements de la fonte à l’état liquide, la détermination des pertes ou gain au feu. En règle générale, le cahier des charges de la pièce moulée à fournir est caractérisé par les propriétés mécaniques et physiques du matériau utilisé pour la fabriquer. Ces caractéristiques dépendent conjointement de la composition chimique finale et de la microstructure de la fonte. Cette microstructure est largement influencée par les vitesses de refroidissement pendant la solidification et à l’état solide, et par les traitements à l’état liquide du matériau. Il revient au fondeur de choisir la composition chimique de base initiale et les moyens de fusion à utiliser pour répondre au cahier des charges. Le choix des moyens de fusion utilisés est également fonction du flux d’alliage liquide à fournir au chantier de moulage et de sa flexibilité.
Certaines des caractéristiques imposées ne peuvent être obtenues qu’en utilisant des éléments d’alliage en teneur importante. Pour les fontes spéciales, les teneurs en éléments d’alliage sont encadrées par les normes ; dans les sabots de frein SNCF, par exemple, la teneur en phosphore est étroitement spécifiée pour la fonte à graphite lamellaire.
Les contrôles d’atelier sont mis en place pour prédire la microstructure et la composition de la fonte afin d’optimiser le coût de l’élaboration et d’intervenir par des traitements à l’état liquide de la fonte. Ces contrôles avant coulée permettent d’éviter les rebuts pour non-conformité de composition chimique ou de microstructure.
L’article présente l’ensemble des opérations métallurgiques qui permettent d’obtenir une fonte liquide utilisable pour la coulée des pièces en fonte, et les différentes opérations nécessaires à la préparation de l’alliage liquide, en quantité et en qualité, pour remplir les moules préparés sur les chantiers de moulage.
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Glossaire
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4. Conclusion
Les caractéristiques physiques et mécaniques des fontes dépendent de la microstructure de ce matériau. L’élaboration des différentes fontes conditionne cette microstructure. Le fondeur dispose de nombreux moyens de fusion pour obtenir le matériau liquide. L’ensemble des traitements à l’état liquide (désoxydation, désulfuration, sphéroïdisation, inoculation) doit faire l’objet de consignes précises. Les choix des charges, du moyen de fusion et le respect de ces consignes permettent d’élaborer une fonte liquide qui, après solidification, fournira des pièces moulées conformes au cahier des charges du concepteur avec des conditions économiques très favorables, ce qui justifie fortement l’utilisation des fontes pour un grand nombre d’usages. L’application méthodique des consignes et les contrôles effectués dans la zone de fusion permettent d’obtenir une fonte liquide de qualité, afin d’éviter les rebuts avant montage des pièces en fonte dans les chaînes de production de systèmes toujours plus complexes.
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BIBLIOGRAPHIE
-
(1) - LACOSTE (I.) - Bulletin trimestriel sur les matières premières en fonderie - Fonderie magazine n° 41, pp. 13-16 (janvier 2014).
-
(2) - HECHT (M.) - La ferraille d’acier et la fonderie de fonte - ETIF Paris (1991).
-
(3) - PARENT (S.), MARGERIE (J.C.) - Études des fontes hématites par un essai de seconde fusion - Fonderie n° 264, pp. 61-77 (février 1968).
-
(4) - SCIAMA (G.), ARLIGUIE (J.P.) - Exemple d’optimisation d’un lit de fusion - Fonderie, Fondeur d’aujourd’hui, n° 45, pp. 7-10 (1985).
-
(5) - SCIAMA (G.) - Les calculs de fusion par micro-ordinateur - Fonderie, Fondeur d’aujourd’hui, n° 102, pp. 14-23 (février 1990).
-
(6) - GODINOT (P.), LACOSTE (I.) - Évolution...
DANS NOS BASES DOCUMENTAIRES
Les matériels d'analyse thermique pour la fonderie sont commercialisés par :
-
Novacast avec le logiciel ATAS pour Adaptative Thermal Analysis System (dans lequel un système expert est utilisé pour interpréter les courbes). Novacast est un des précurseurs de l'analyse thermique ;
-
Foseco-Vesuvius et ProserviceSrl pour l'ITACA 8 (Thermal analysis Software) ;
-
Heraeus Electro-Nite avec le QuiK-Lab-E thermal analysis instrument et le godet QuiK-Cup ;
-
Azterlan qui a développé le logiciel Thermolan (pour la fonte et l'aluminium) ;
-
Northerm Instruments Ltd avec le DIGICARB 2D et 3.
Centre d’Information...
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