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RÉSUMÉ
Dans le domaine industriel, on est souvent amené à mesurer la vibration des objets. Pour cela, on utilise un capteur. Celui-ci doit pouvoir fournir des données objectives quelles que soient les éventuelles perturbations extérieures. Le capteur doit donc posséder un certain nombre de propriétés : la fidélité, la stabilité, la dynamique de mesure ou encore une faible diaphonie. Des méthodes de fabrication aux pratiques de montage en passant par les descriptions des types de capteurs et leurs caractéristiques, cet article propose un tour d'horizon complet de ces technologies. Un éclairage particulier sera également fourni concernant les principes généraux des capteurs de vibration.
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Lire l’articleAuteur(s)
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Bernard GARNIER : Ingénieur civil de l’École nationale des ponts et chaussées - Consultant, BlueSolutions
INTRODUCTION
Cet article traite des capteurs de vibration considérés dans leur ensemble, la vibration étant la grandeur de sortie à mesurer en un point quelconque d’un objet vibrant. L’article ne traite que des technologies matures conduisant à des dispositifs robustes et peu sensibles aux perturbations extérieures, applicables aux mesures industrielles de terrain.
Un capteur de vibration est défini par : la grandeur qu'il mesure (déplacement, vitesse ou accélération vibratoire), le domaine de mesure exprimé en niveau absolu ou relatif, la précision requise et les conditions d’environnement.
Dans tous les cas, le capteur se doit d'être aussi « neutre » que possible. La fidélité d'un capteur est la capacité à fournir exactement la même réponse chaque fois qu'il est soumis au même stimulus. Pour cela, il doit être insensible aux variations de température, au vissage et dévissage sur une embase, etc. Il doit aussi présenter une grande stabilité, c'est-à-dire ne pas changer de sensibilité en vieillissant, même en milieu hostile (radiations…), du moins à l'échelle des étalonnages périodiques. Il doit être parfaitement linéaire pour ne pas introduire de distorsion harmonique, donc avoir une fonction de transfert aussi « plate » que possible dans une large bande de fréquence et dans une grande dynamique de mesure compte tenu de la dynamique intrinsèque très grande des phénomènes vibratoires. Il aura une faible diaphonie que ce soit vis-à-vis du bruit ambiant (faible sensibilité microphonique), ou de la présence de vibrations dans des directions autres que son axe de mesure. Il sera insensible aux influences électromagnétiques qu'on rencontre en milieu industriel, notamment près des génératrices et moteurs électriques de forte puissance. Son optimisation est à la fois un problème de mesure et de coût qui ne sera pas développé ici.
Pour des utilisations particulières, il est possible de demander aux fournisseurs des capteurs appariés entre eux beaucoup plus finement que la classe de précision moyenne.
Le meilleur capteur ne fournira des indications pertinentes que s'il est aussi implanté correctement, ce qu'on précise au paragraphe 8.
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Capteur à prétraitement intégré
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6. Capteurs de forces et « têtes d'impédance »
Une rondelle de matériau piézo-électrique peut facilement être insérée dans une interface entre deux structures (par exemple entre une machine et sa fondation) pour mesurer les efforts dynamiques transmis. Elle sera le plus souvent mise en précontrainte par un boulon central. Les efforts transmis se partageant entre la rondelle piézo-électrique et cette tige de précontrainte suivant l'exact prorata de leurs raideurs respectives, qui peuvent être étalonnées très précisément, permettent de déterminer l'effort total. On appelle ce dispositif de mesure des efforts vibratoires « capteur de forces » ou « rondelle de charges ». Réalisées en général en quartz piézo-électrique pour présenter une très grande raideur intrinsèque, elles ne mesurent que les efforts dynamiques.
De manière similaire à la construction des accéléromètres, les détails constructifs sont essentiels pour assurer une mesure de bonne qualité. Il faut aussi que les surfaces en présence soient rectifiées et graissées ; on interpose le plus souvent des rondelles spécialement conçues. Ces dernières peuvent être rotulées pour garantir un parfait alignement des surfaces en regard.
On trouve dans les catalogues des constructeurs tant des dispositifs uniaxiaux que biaxiaux ou triaxiaux, associant des anneaux de céramique polarisés dans des axes différents. En montant quatre rondelles entre deux interfaces rectangulaires, on peut constituer une « balance de forces » donnant directement accès, après conditionnement, aux six composantes du torseur d'efforts dynamiques.
Dans le contexte de l'analyse dynamique des structures par mise en vibration artificielle (cf. article Vibrations des structures industrielles. Outils et méthodes d’analyse expérimentale [R 6 192] § 1.2.3), on trouve sur le marché des dispositifs imbriquant un capteur d'effort et un accéléromètre, dits « tête d'impédance », destinés à instrumenter l'interface entre...
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Capteurs de forces et « têtes d'impédance »
DANS NOS BASES DOCUMENTAIRES
NORMES
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Méthodes pour l'étalonnage de capteurs de vibrations et de chocs – Partie 5 : étalonnage par gravitation tellurique. - ISO 5347-5:1993 - Décembre 1993
-
Méthodes pour l'étalonnage de capteurs de vibrations et de chocs – Partie 7 : étalonnage primaire par centrifugeur. - ISO 5347-7:1993 - Décembre 1993
-
Méthodes pour l'étalonnage de capteurs de vibrations et de chocs – Partie 8 : étalonnage primaire par centrifugeur double. - ISO 5347-8:1993 - Décembre 1993
-
Méthodes pour l'étalonnage de capteurs de vibrations et de chocs. Partie 10 : étalonnage primaire de chocs à impact élevé. - ISO 5347-10:1993 - Décembre 1993
-
Méthode pour l'étalonnage de capteurs de vibrations et de chocs. Partie 11 : essai de sensibilité aux vibrations transversales. - ISO 5347-11:1993 - Décembre 1993
-
Méthodes pour l'échantillonnage de capteurs de vibrations et de chocs. Partie 12 : essai de sensibilité aux chocs transversaux. - ISO 5347-12:1993 - Décembre 1993
-
...
1.1 Fabricants – Fournisseurs – Distributeurs (Liste non exhaustive)
01 dB Metravib
Alliantech
Amtechdata
Analog Devices
Bruel et Kjaer
Capacitec
DJB Instruments
http://www.djb-instruments.com
Dytran Instruments
Feteris Components
FGP Sensors
Freescale semiconductors
Ifm Electronic
Lescate
MSI Sensors
MTI Instruments
Optodyne
Oros France
PCB Piezotronics
Polytec...
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Lorsque vous êtes prêt, vous passez le test de validation. Vous avez deux passages possibles dans un laps de temps de 30 jours.
Entre les deux essais, vous pouvez consulter l’article et réutiliser les quiz d'entraînement pour progresser. L’attestation vous est délivrée pour un score minimum de 70 %.
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