Conclusion sur la mise en place des meilleures pratiques de fabrication
Les dix meilleures pratiques de suivi et de traçabilité des flux de matières dans les industries manufacturières

Dans de nombreux domaines industriels, il est aujourd’hui nécessaire de piloter finement, de suivre et de tracer les flux, non seulement tout au long de la production mais depuis la réception des composants jusqu’à l’expédition des produits finis. À chaque opération de transformation ou de manutention, les activités mises en œuvre sur le flux de matière, les ressources et l’outillage utilisé, ainsi que les conditions opératoires appliquées peuvent nécessiter un suivi et une traçabilité nécessaires au bon contrôle de la qualité ou à la conformité réglementaire (figure 1).

Pour répondre aux attentes des clients, aux standards de qualité et aux réglementations, les exigences portent aujourd’hui sur des bonnes pratiques mises en œuvre en fonction de la criticité des opérations effectuées.

Ces meilleurs pratiques fonctionnelles sont au nombre de dix :

1. identification des matières et des produits par lots et/ou numéros de série ;

2. stricte conformité avec les standards d’étiquetage et les attentes des clients en matière de marquage ;

3. gestion des unités de manutention (UM) et unités de conditionnement (UC) avec les instructions d’emballage multiniveaux pour respecter les contraintes des clients et identifier les relations produits – conteneurs ;

4. visibilité des statuts des ordres de fabrication et des en-cours, des niveaux de stocks ou de stocks tampons, et des positions des produits et composants au niveau emplacement ;

5. affichage ergonomique des instructions de travail et des procédures opératoires (SOP), étape par étape, avec une validation intuitive pour les opérateurs et une saisie sélective des options ou code « motif » ;

6. contrôle strict des codes-barres ou RFID des matériaux introduits à chaque poste d’assemblage, en conformité de nomenclature, et détrompeur (Poka-Yoke) pour une généalogie lot/série « zéro défaut » ;

7. mesure des caractéristiques du process et des produits avec contrôle des spécifications ;

8. acquisition automatique de données sur le process, sur les mesures de la qualité, de façon à minimiser la charge et les risques d’erreur de saisie des utilisateurs ;

9. suivi des flux à 100 % incluant celui du traitement des rebuts et des retouches ;

10. suivi des temps de marche et d’arrêt de la machine pour l’analyse des performances des taux de rendement des ressources.

Des meilleures pratiques technologiques (MPT) sont aussi nécessaires pour garantir le succès de la mise en place d’une application d’exécution :

11. conformité du modèle de données avec celle des ERP (Entreprise Resource Planning) pour une intégration facilitée ;

12. disponibilité continue sur le site de production ;

13. support d’outils de déploiements internationaux et technologies à bas coût d’exploitation (TCO).

Quand une telle plate-forme informatique est en place, l’application de suivi peut être étendue au-delà des besoins de traçabilité vers l’optimisation des performances en supportant des initiatives d’excellence industrielle, type Lean Manufacturing , ou de qualité, type 6 Sigma, en particulier en couvrant une synchronisation avancée des flux de matières et du workflow avec :

• réapprovisionnement juste à temps des lignes de production et déclenchement quand les niveaux tampons descendent au-dessous du seuil ;

• fabrication en flux tiré et production à la demande, où les ordres ne sont en fait pas délivrés par la planification mais par des ordres de commandes des clients des signaux kanbans ;

• génération dynamique de plans d’inspections complémentaires à partir des résultats de contrôle ;

• demande d’intervention de maintenance déclenchée par des événements pour une inspection des machines en vue d’une recalibration quand des défauts répétitifs apparaissent.

De telles meilleures pratiques de fabrication pour le suivi (tracking) et la traçabilité (tracing) sont aujourd’hui disponibles dans des packages logiciels tels que la plate-forme FlexNet™ développée par Apriso à partir d’expériences accumulées dans les industries de l’automobile, de l’aviation et de la défense aussi que dans celle des biens de grande consommation (CPG). Les paragraphes suivants décrivent ces meilleures pratiques fonctionnelles et technologiques.