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Auteur(s)
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André LANNOY : Électricité de France (EDF) - Division Recherche et Développement
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Bien que rares, les événements tels que ruptures de tuyauteries, de réservoirs, d’enceintes peuvent conduire à des conséquences extrêmement graves. Jusqu’à un passé récent, on se protégeait de ces événements en prenant des marges, des facteurs de sécurité, que l’on cumulait sur l’ensemble des paramètres influents, à l’aide d’une méthodologie uniquement déterministe. Cette démarche ne permet pas néanmoins de bien connaître les risques pris. Dans l’analyse de la fiabilité des structures, les paramètres influents sont considérés comme des variables aléatoires et, à partir d’une équation physique de défaillance dont les variables sont probabilisées, on calcule la probabilité de défaillance. Les applications industrielles sont nombreuses : optimisation de la maintenance et des inspections, calcul de durée de vie résiduelle, etc.
Le retour d’expérience et la connaissance des cinétiques de dégradation sont deux des conditions essentielles d’application de l’analyse de fiabilité des structures.
Le dimensionnement des structures est fondé sur une démarche réglementaire et codifiée, essentiellement déterministe. Des coefficients de sécurité sont introduits dans les calculs afin de respecter des marges importantes pour garantir leur intégrité.
Ce dimensionnement ne permet pas d’évaluer le risque lié à la défaillance d’une structure, sa fiabilité. Il donne généralement une marge volontairement pessimiste vis-à-vis des différents modes de ruine possibles et conduit le plus souvent à des surdimensionnements, injustifiés, donc à des surcoûts. En outre certains chargements peuvent être ignorés au moment de la conception et découverts seulement à l’exploitation. Les structures vieillissent, les propriétés des matériaux peuvent se trouver altérées, les modes d’exploitation ne sont plus les mêmes.
La démarche probabiliste, de fiabilité des structures, s’avère alors essentielle. Le risque est évalué sous la forme d’une probabilité et non plus sous la forme d’un jugement binaire (le dimensionnement est acceptable ou non, l’exploitation peut être poursuivie ou non).
Le calcul de cette probabilité permet de réduire le risque de défaillance par l’organisation des programmes de maintenance-inspection, de prolonger la durée d’exploitation en optimisant leur utilisation.
Cet article donne quelques éléments de fiabilité des structures. Après avoir identifié quelques causes de défaillance des structures et les mesures préventives associées pour éviter la défaillance, on rappelle les caractéristiques principales des composants passifs. On se place volontairement avec une vision d’exploitant, cherchant à minimiser le risque de défaillance d’une structure et à optimiser son exploitation. On présente très brièvement la méthodologie d’Optimisation de la Maintenance par la Fiabilité (OMF-structures), appliquée aux composants passifs, dont un des rôles est d'optimiser les inspections en service et la maintenance. On précise brièvement les fondements du calcul de fiabilité des structures. Le lecteur intéressé pourra se référer aux ouvrages mis en référence pour de plus amples développements et pour la présentation d’applications industrielles.
Il est évident que l’on ne peut pas faire le tour en un article d’un domaine qui a donné lieu à de multiples publications depuis l’Antiquité. On se référera en particulier à la référence , bien documentée et aux références .
Le lecteur pourra consulter à titre d’exemple l’article Eurocodes [C 60] du traité Construction.
VERSIONS
- Version courante de juil. 2011 par André LANNOY
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7. Optimisation de l’inspection des générateurs de vapeur
Cet exemple est destiné à montrer l’intérêt de l’analyse de fiabilité des structures. Il n’est pas une illustration de la démarche OMF ni de la démarche dite RBI (« risk based inspection ») bien qu’une telle analyse s’avère indispensable pour cette deuxième démarche.
Les générateurs de vapeur sont des échangeurs de chaleur entre les circuits primaire et secondaire des centrales nucléaires à eau sous pression. Ils comportent 3 000 à 5 000 tubes en U, chaque tube ayant un diamètre de 19 à 20 mm et une épaisseur de 1 mm.
La défaillance à éviter est la rupture d’un ou de plusieurs tubes suite à un phénomène de corrosion sous contrainte, s’amorçant à l’extérieur des tubes et pouvant conduire à un arrêt fortuit de longue durée avec perte de production.
La défaillance est précédée d’un amorçage qui devient traversant lorsque le défaut atteint environ 5 à 6 mm, ce qui se matérialise par une fuite détectable en service. On peut tolérer des fissures dont la taille aurait le critère de bouchage de 13 mm avant d’obturer le tube affecté.
Dès que 15 % des tubes sont bouchés, le générateur de vapeur doit être remplacé, nécessitant donc un fort investissement de remplacement.
Les tubes sont donc soumis régulièrement à une inspection consistant à examiner la présence éventuelle d’une fissure et sa progression par une sonde à courant de Foucault. Ces inspections se font au cours des arrêts pour rechargement.
Le problème d’optimisation se situe au niveau du choix de la périodicité de l’inspection à réaliser et du choix du taux de sondage des tubes à examiner au cours d’une inspection : 1 tube sur 8, 1 tube sur 4, 1 tube sur 2, 100 % des tubes, en fonction d’un compromis sur le risque de fuite ou de rupture que l’on peut accepter.
Ce problème a fait l’objet du développement du logiciel COMPROMIS, dont on donne l’organigramme sur la figure 5. Le lecteur trouvera d’amples détails dans les références ...
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