Bibliographie & annexes
Présentation
RÉSUMÉ
Cet article décrit les 12 étapes qui constituent la séquence logique d'application de la méthode HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), en s'appuyant sur le texte fondateur du Codex Alimentarius, qui fait aujourd'hui référence. L'HACCP est donc une méthode qui permet d'assurer la sécurité microbiologique, chimique et physique des aliments par la mise en place d'activités opérationnelles, moyens et solutions techniques préétablies, et d'en apporter la preuve. Les étapes clés de la méthode sont l'analyse des dangers (étape 6) et l'identification des CCP (étape 7). Elle est largement répandue dans les industries agroalimentaires et constitue, aujourd'hui, le meilleur moyen d'assurer la sécurité de leurs productions.
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Michel FEDERIGHI : UMR-INRA 1014 SECALIM ENVN/ENITIAA - École Nationale Vétérinaire de Nantes
INTRODUCTION
Analyse des risques – point critique pour leur maîtrise », telle a été la traduction de l'acronyme anglais HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) adoptée par la commission du Codex Alimentarius en 1997 dans la troisième révision du texte fondateur . L'évolution de la terminologie a cependant conduit à préférer par la suite « analyse des dangers et des points critiques pour leur maîtrise ». Cette terminologie rend mieux compte de la mission dévolue à la méthode au sein de chaque entreprise, se démarque et évite la confusion avec la démarche globale d'analyse des risques, décrite également par le Codex, qui est du ressort des États au sein de l'Organisation mondiale du commerce. L'HACCP est donc une méthode, une approche structurée par sept principes permettant de se prémunir de tous problèmes d'insécurité et d'insalubrité des aliments par la mise en place d'activités opérationnelles, moyens et solutions techniques préétablies et d'en apporter la preuve !
Ainsi, l'HACCP va rassurer et donner confiance. Il va rassurer en démontrant la capacité de l'organisme à identifier les dangers menaçant véritablement l'hygiène de ses productions, et à organiser ses activités pour les maîtriser. Initialement développée à la fin des années soixante pour l'industrie chimique aux États-Unis, la méthode HACCP fut rapidement reprise par les IAA (industries agroalimentaires) toujours aux États-Unis, avant d'être aujourd'hui mondialisée. De nos jours, après quelques années d"errance et de flottement dues à des textes décrivant la méthode avec un nombre d"étapes variant de 11 à 14, le texte du Codex fait référence et a fixé ce nombre à 12. De fait, une façon très simple de présenter globalement la méthode HACCP est d"indiquer qu"il s"agit, dans ses dernières étapes, des sept principes de la méthode, précédés de cinq étapes préliminaires destinées à collecter toutes les informations nécessaires à l"accomplissement des fameux sept principes. Ce caractère global de la méthode en fait un de ses atouts, chacun utilisant le même déroulement de méthode.
Le statut réglementaire de la méthode HACCP a lui aussi évolué, en particulier sur le territoire européen. D'abord fortement recommandé, puis obligatoire (après transposition dans la loi nationale) pour l'application de ses principes dans la célèbre directive hygiène 93/43 (aujourd'hui abrogée), la méthode HACCP est maintenant ancrée fortement dans la réglementation (règlement CE 178/2002 ou « food law ») et largement répandue dans les entreprises. Au-delà de son caractère obligatoire, la méthode HACCP représente pour celles-ci un véritable outil d'amélioration continue et, appliquée de façon pragmatique dans la logique de ses 12 étapes, constitue le meilleur moyen pour assurer la sécurité de leurs produits finis.
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- Version courante de nov. 2015 par Michel FEDERIGHI
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Étape 10 : identification des actions correctives9. Étape 9 : mise en place d'un système de surveillance
Il s'agit d'un ensemble formalisé d'observations et/ou de mesures permettant de réaliser le suivi de la bonne exécution des mesures de maîtrise critiques des CCP (par rapport aux limites critiques) et/ou des mesures de sécurité de soutien liées aux points d'attention. Ce système pourra détecter une situation de production non maîtrisée et donnera l'assurance de la sécurité du produit.
Pour chaque CCP et autre point d'attention, l'équipe HACCP décrit les moyens et méthodes pour réaliser les observations et les mesures qui permettent de s'assurer de la maîtrise. Il faut donc choisir des méthodes de surveillance, des matériels et des procédures. Ce choix devrait impliquer de se poser la question de la validité des mesures effectuées et de la mise en place d'un plan métrologique. En particulier, les procédures relatives à l'étalonnage, au calibrage, à la vérification et à l'entretien des matériels utilisés doivent être disponibles. En théorie, les mesures doivent être réalisées en continu, en temps réel et sur 100 % des produits. En pratique, on admet des tests d'observation ne portant pas sur 100 % de la production, mais en temps réel et sur des échantillons (à condition d'utiliser des méthodes rapides donnant les résultats avant l'expédition). De fait, le type de surveillance que l'on réalise ou que l'on est capable de réaliser pourra marquer ou explicitera une différence de statut entre un CCP et un point d'attention. Ainsi, on pourra dire en première approximation que la surveillance en continue et en temps réel s'exercera plus volontiers sur un CCP, alors qu'une surveillance discontinue, éventuellement décalée dans le temps, sera plutôt l'apanage d'un point d'attention. La périodicité des mesures constituant la surveillance d'un point d'attention devra être déterminée sur la base d'un historique de production et révisée régulièrement. Quel que soit le statut du point à surveiller (CCP ou point d'attention), il s'avérera nécessaire, souvent, de former les opérateurs chargés de la surveillance, celle-ci pouvant faire appel à un matériel sophistiqué. Cela ne doit, en aucun cas, être négligé puisque la garantie de la bonne réalisation de la mesure de maîtrise va reposer sur eux. De même, les personnes en charge de la qualité doivent être capables d'analyser des séries de résultats et posséder un bagage statistique de...
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BIBLIOGRAPHIE
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(1) - Codex Alimentarius - Code d'usages international recommandé – Principes généraux d'hygiène et système d'analyse des risques et points critiques pour leur maîtrise. - CAC/RCP 1-1969, Rév. 4, p. 1-29 (2003).
-
(2) - Codex Alimentarius - Système de qualité et de sécurité sanitaire des aliments : manuel de formation. - Section 3 (HACCP), p. 107-225 (téléchargement sur http://www.codexalimentarius.net)
-
(3) - FEDERIGHI (M.), THOLOZAN (J.L.) - Traitements ionisants et hautes pressions des aliments. - Éditions Economica, Paris, 258 p. (2001).
-
(4) - JOUVE (J.L.) - La qualité microbiologique des aliments : Maîtrise et critères. - Éditions Polytechnica, Paris, 563 p. (1996).
-
(5) - SULAEMAN (S.), TRESSE (O.), DE (E.), FEDERIGHI (M.) - Campylobacter jejuni et maladies infectieuses d'origine alimentaire. - Bull. Soc. Fr. Microbiol., 23, 1, p. 26-34 (2008).
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DANS NOS BASES DOCUMENTAIRES
NORMES
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Hygiène des aliments – Glossaire français-anglais - NF V 01-002 -
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Hygiène des aliments – Système HACCP : principes, notions de base et commentaires - NF V 01-006 -
ANNEXES
Règlement (CE) no 178/2002 du Parlement européen et du Conseil du 28 janvier 2002 établissant les principes généraux et les prescriptions générales de la législation alimentaire, instituant l'Autorité européenne de sécurité des aliments et fixant des procédures relatives à la sécurité des denrées alimentaires (JOCE du 1er février 2002).
Règlement (CE) no 852/2004 du Parlement européen et du Conseil du 29 avril 2004 relatif à l'hygiène des denrées alimentaires (JOCE du 30 avril 2004).
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