Bibliographie & annexes
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RÉSUMÉ
Cet article décrit les 12 étapes qui constituent la séquence logique d'application de la méthode HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), en s'appuyant sur le texte fondateur du Codex Alimentarius, qui fait aujourd'hui référence. L'HACCP est donc une méthode qui permet d'assurer la sécurité microbiologique, chimique et physique des aliments par la mise en place d'activités opérationnelles, moyens et solutions techniques préétablies, et d'en apporter la preuve. Les étapes clés de la méthode sont l'analyse des dangers (étape 6) et l'identification des CCP (étape 7). Elle est largement répandue dans les industries agroalimentaires et constitue, aujourd'hui, le meilleur moyen d'assurer la sécurité de leurs productions.
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Michel FEDERIGHI : UMR-INRA 1014 SECALIM ENVN/ENITIAA - École Nationale Vétérinaire de Nantes
INTRODUCTION
Analyse des risques – point critique pour leur maîtrise », telle a été la traduction de l'acronyme anglais HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) adoptée par la commission du Codex Alimentarius en 1997 dans la troisième révision du texte fondateur . L'évolution de la terminologie a cependant conduit à préférer par la suite « analyse des dangers et des points critiques pour leur maîtrise ». Cette terminologie rend mieux compte de la mission dévolue à la méthode au sein de chaque entreprise, se démarque et évite la confusion avec la démarche globale d'analyse des risques, décrite également par le Codex, qui est du ressort des États au sein de l'Organisation mondiale du commerce. L'HACCP est donc une méthode, une approche structurée par sept principes permettant de se prémunir de tous problèmes d'insécurité et d'insalubrité des aliments par la mise en place d'activités opérationnelles, moyens et solutions techniques préétablies et d'en apporter la preuve !
Ainsi, l'HACCP va rassurer et donner confiance. Il va rassurer en démontrant la capacité de l'organisme à identifier les dangers menaçant véritablement l'hygiène de ses productions, et à organiser ses activités pour les maîtriser. Initialement développée à la fin des années soixante pour l'industrie chimique aux États-Unis, la méthode HACCP fut rapidement reprise par les IAA (industries agroalimentaires) toujours aux États-Unis, avant d'être aujourd'hui mondialisée. De nos jours, après quelques années d"errance et de flottement dues à des textes décrivant la méthode avec un nombre d"étapes variant de 11 à 14, le texte du Codex fait référence et a fixé ce nombre à 12. De fait, une façon très simple de présenter globalement la méthode HACCP est d"indiquer qu"il s"agit, dans ses dernières étapes, des sept principes de la méthode, précédés de cinq étapes préliminaires destinées à collecter toutes les informations nécessaires à l"accomplissement des fameux sept principes. Ce caractère global de la méthode en fait un de ses atouts, chacun utilisant le même déroulement de méthode.
Le statut réglementaire de la méthode HACCP a lui aussi évolué, en particulier sur le territoire européen. D'abord fortement recommandé, puis obligatoire (après transposition dans la loi nationale) pour l'application de ses principes dans la célèbre directive hygiène 93/43 (aujourd'hui abrogée), la méthode HACCP est maintenant ancrée fortement dans la réglementation (règlement CE 178/2002 ou « food law ») et largement répandue dans les entreprises. Au-delà de son caractère obligatoire, la méthode HACCP représente pour celles-ci un véritable outil d'amélioration continue et, appliquée de façon pragmatique dans la logique de ses 12 étapes, constitue le meilleur moyen pour assurer la sécurité de leurs produits finis.
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- Version courante de nov. 2015 par Michel FEDERIGHI
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Étape 5 : confirmation sur site du diagramme des opérations4. Étape 4 : établir le diagramme des opérations
Cette étape doit consister en la description la plus précise, et la plus pertinente au regard de l'objectif (la sécurité des produits fabriqués), du processus de réalisation depuis l'arrivée des matières premières jusqu'au produit fini, décrit lors de la délimitation du champ de l'étude et lors de l'étape 2. Il s'agit d'effectuer un véritable « audit » procédé. Cette description doit aller bien au-delà de la nécessaire, mais insuffisante, élaboration d'un simple diagramme de fabrication. En effet, celui-ci doit être accompagné d'informations le plus souvent techniques permettant de connaître précisément :
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les locaux et les différents flux ;
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la nature des opérations, leur fonction et leur chronologie ;
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les caractéristiques des opérations notamment, mais pas seulement, les paramètres temps et température ;
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les caractéristiques des matériels utilisés (certificat d'alimentarité, conception hygiénique ou non...) ;
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les informations liées aux bonnes pratiques et au plan de nettoyage/désinfection.
Il conviendra lors de cette étape 4 de porter une attention particulière sur les opérations de nettoyage et désinfection, notamment. Ces opérations devraient faire partie intégrante du processus de fabrication et non, comme c'est souvent le cas, être considérées comme un processus à part, déconnecté du reste. Ce repositionnement se justifie à double titre :
-
d'une part, sont mis en œuvre lors de la réalisation du nettoyage-désinfection des produits qui doivent être considérés comme des dangers significatifs lors de l'étape 6. À ce titre, ils doivent impérativement être maîtrisés, et ;
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d'autre part, ces opérations sont par nature des mesures de maîtrise dont la bonne réalisation et la validation doivent être avérées.
Pour la description des locaux, le recours à un plan d'architecte est recommandé. Le travail de l'équipe HACCP sur ce plan va permettre de visualiser les flux et, pour le moins, le respect des grands principes hygiéniques de fonctionnement :
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le principe de la marche en avant (ou principe de Schwarz) ;
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le principe de la séparation des secteurs (propres et sales) ;
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le non-entrecroisement...
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Étape 4 : établir le diagramme des opérations
BIBLIOGRAPHIE
-
(1) - Codex Alimentarius - Code d'usages international recommandé – Principes généraux d'hygiène et système d'analyse des risques et points critiques pour leur maîtrise. - CAC/RCP 1-1969, Rév. 4, p. 1-29 (2003).
-
(2) - Codex Alimentarius - Système de qualité et de sécurité sanitaire des aliments : manuel de formation. - Section 3 (HACCP), p. 107-225 (téléchargement sur http://www.codexalimentarius.net)
-
(3) - FEDERIGHI (M.), THOLOZAN (J.L.) - Traitements ionisants et hautes pressions des aliments. - Éditions Economica, Paris, 258 p. (2001).
-
(4) - JOUVE (J.L.) - La qualité microbiologique des aliments : Maîtrise et critères. - Éditions Polytechnica, Paris, 563 p. (1996).
-
(5) - SULAEMAN (S.), TRESSE (O.), DE (E.), FEDERIGHI (M.) - Campylobacter jejuni et maladies infectieuses d'origine alimentaire. - Bull. Soc. Fr. Microbiol., 23, 1, p. 26-34 (2008).
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DANS NOS BASES DOCUMENTAIRES
NORMES
-
Hygiène des aliments – Glossaire français-anglais - NF V 01-002 -
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Hygiène des aliments – Système HACCP : principes, notions de base et commentaires - NF V 01-006 -
ANNEXES
Règlement (CE) no 178/2002 du Parlement européen et du Conseil du 28 janvier 2002 établissant les principes généraux et les prescriptions générales de la législation alimentaire, instituant l'Autorité européenne de sécurité des aliments et fixant des procédures relatives à la sécurité des denrées alimentaires (JOCE du 1er février 2002).
Règlement (CE) no 852/2004 du Parlement européen et du Conseil du 29 avril 2004 relatif à l'hygiène des denrées alimentaires (JOCE du 30 avril 2004).
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